TP304304L-Paslanmaz-Çelikpie-1280x960.jpg

ASTM A276 TP304/304L Paslanmaz Çelik Dikişli Borular: Standartlar, Özellikler, Üretme, Uygulamalar ve Kalite Kontrol

2.1 Uygulama Kapsamı

ASTM A276 standardı sıcak işlenmiş ve soğuk işlenmiş paslanmaz çelik çubuklar için geçerlidir, şekiller, ve kaynaklı borular, çeşitli malzeme sınıfları dahil, TP304 gibi, TP304L, TP316, TP316L, vesaire. Aralarında, TP304 ve TP304L standartta en sık kullanılan östenitik paslanmaz çelik kaliteleridir.. ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların uygulama kapsamı esas olarak şunları içerir::

Aşındırıcı ortamların taşınması için endüstriyel boru hatlarında kullanılan borular (asitler gibi, alkaliler, tuzlar, ve organik çözücüler), yüksek sıcaklık ortamı (buhar ve kızgın yağ gibi), ve gıdaya uygun ortamlar (içme suyu gibi, süt, ve gıda katkı maddeleri);
Petrokimyada kullanılan borular, kimyasal, farmasötik, gıda işleme, su arıtma, deniz mühendisliği, ve diğer endüstriler;
Dış çapı değişen kaynaklı borular 10.3 mm (0.405 içinde.) ile 1219.2 mm (48 içinde.) ve duvar kalınlığı arasında değişen 0.89 mm (0.035 içinde.) ile 25.4 mm (1.0 içinde.), kaynak yöntemine göre dikişsiz kaynaklı borular ve boyuna kaynaklı borular olarak ikiye ayrılabilen.

ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların, kazan ve basınçlı kap uygulamalarında kullanılan boruları içermediğine dikkat edilmelidir. (ASTM A312 kapsamına girenler, ASTM A249, ve diğer standartlar), ancak standart gereklilikleri karşılayan genel basınçlı boru hattı sistemlerinde kullanılabilirler..

2.2 Standardın Temel Teknik Gereksinimleri

ASTM A276 standardı, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların teknik parametrelerine ilişkin katı gereksinimlere sahiptir, kimyasal bileşim dahil, mekanik özellikler, boyutsal doğruluk, yüzey kalitesi, ve iç kalite, Boruların kalitesini ve performansını sağlamanın temel temeli olan bunlar. Temel teknik gereksinimler aşağıdaki gibidir:

2.2.1 Kimyasal bileşim gereksinimleri

ASTM A276 standardı, TP304 ve TP304L paslanmaz çeliğin kimyasal bileşim aralığını kesin olarak belirtir, ve ikisi arasındaki fark esas olarak karbon içeriğine yansır. TP304'ün karbon içeriği nispeten yüksektir, TP304L ise düşük karbonlu bir varyanttır, tanecikler arası korozyon direncini artırmak için tasarlanmıştır. Ayrıntılı kimyasal bileşim gereklilikleri Tabloda gösterilmektedir. 1.

Öğe	TP304 (Maks/Min)	TP304L (Maks/Min)	Tipik Değer (TP304/304L)	İşlev ve Etki
Karbon (C)	Maksimum: 0.08%	Maksimum: 0.03%	0.06% / 0.02%	Mukavemeti ve taneler arası korozyon direncini etkiler; yüksek C mukavemeti artırır ancak taneler arası korozyon riskini artırır; düşük C (TP304L) tanecikler arası korozyon direncini arttırır.
Krom (CR)	18.00-20.00%	18.00-20.00%	19.00% / 19.00%	Korozyona karşı dayanıklılık için temel eleman; metal oksidasyonunu ve korozyonu önlemek için yüzeyde yoğun bir Cr₂O₃ pasif film oluşturur.
Nikel (İçinde)	8.00-12.00%	8.00-12.00%	10.00% / 10.00%	Östenitik yapıyı stabilize eder, dayanıklılığı artırır, süneklik, ve düşük sıcaklık performansı; azaltıcı ortamlarda korozyon direncini artırır.
Manganez (Mn)	Maksimum: 2.00%	Maksimum: 2.00%	1.50% / 1.50%	Mukavemeti ve sıcak işlenebilirliği artırır; östeniti stabilize etmek için Ni'nin bir kısmını değiştirir, üretim maliyetlerini azaltmak.
Silikon (Ve)	Maksimum: 1.00%	Maksimum: 1.00%	0.50% / 0.50%	Çelik üretimi sırasında oksit giderici görevi görür; yüksek sıcaklıkta oksidasyon direncini artırır ancak aşırı Si sünekliği azaltır.
Fosfor (P)	Maksimum: 0.045%	Maksimum: 0.045%	0.030% / 0.030%	Zararlı kirlilik; soğuk kırılganlığa neden olur, tokluğu ve korozyon direncini azaltır; düşük bir seviyeye kadar sıkı bir şekilde kontrol edilir.
Sülfür (S)	Maksimum: 0.030%	Maksimum: 0.030%	0.015% / 0.015%	Zararlı kirlilik; sıcak kırılganlığa neden olur, sıcak işlenebilirliği ve korozyon direncini azaltır; olumsuz etkileri önlemek için kontrol edilir.
Azot (N)	Maksimum: 0.10%	Maksimum: 0.10%	0.08% / 0.08%	Östeniti stabilize eder, mukavemeti ve korozyon direncini artırır; maliyetleri azaltmak için Ni'nin bir kısmını değiştirir.
Ütü (Fe)	bal.	bal.	bal. / bal.	Matris öğesi; Cr ve Ni ile temel östenitik yapıyı oluşturur.

2.2.2 Boyutsal Doğruluk Gereksinimleri

ASTM A276 standardı, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların boyutsal doğruluk gereksinimlerini belirtir, dış çap sapması dahil, duvar kalınlığı sapması, uzunluk sapması, ve doğruluk, Üretim sürecine göre farklı seviyelere ayrılan (sıcak işlenmiş ve soğuk işlenmiş). Özel gereksinimler Tabloda gösterilmektedir 2.

Boyutsal Parametre	Sıcak Bitirilmiş Kaynaklı Borular	Soğuk Bitirilmiş Kaynaklı Borular	Test yöntemi
Dış Çap Sapması	Nominal dış çapın ±%0,5'i (en az ±0,13 mm)	±0,05 mm ila ±0,10 mm (nominal dış çapa bağlı olarak)	Kumpas, Mikrometre
Duvar Kalınlığı Sapması	Nominal et kalınlığının ±'u (en az ±0,13 mm)	Nominal et kalınlığının ±%5'i	Ultrasonik Kalınlık Ölçer
Uzunluk Sapması	Rastgele uzunluk: 4-7 M; Sabit uzunluk: ±10mm (uzunluk için maksimum ±20 mm >6 M)	Rastgele uzunluk: 3-6 M; Sabit uzunluk: ±5 mm (uzunluk için maksimum ±10 mm >5 M)	Mezura
Doğruluk	Metre başına ≤1,5 mm	Metre başına ≤1,0 mm	Düz kenar, Seviye

2.2.3 Yüzey ve İç Kalite Gereksinimleri

TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların yüzey kalitesi, korozyon direncini ve görünümünü doğrudan etkiler.. ASTM A276 standardı boruların iç ve dış yüzeylerinin pürüzsüz olmasını zorunlu kılmaktadır., çatlaksız, kapanımlar, çizikler, Çukurlar, kıvrımlar, ve performansı etkileyen diğer kusurlar. Sıcak işlenmiş kaynaklı boruların yüzey pürüzlülüğü, 6.3 μm (Ra), ve soğuk işlenmiş kaynaklı boruların yüzey pürüzlülüğü, 1.6 μm (Ra). Gıda sınıfı ve farmasötik uygulamalarda kullanılan borular için, Ölü köşe kalmamasını ve kolay temizlenebilmesini sağlamak için yüzey cilalanacaktır..

İç kalite açısından, standart, kaynaklı boruların iç çatlaklardan arınmış olmasını gerektirir, büzülme delikleri, gözeneklilik, ayrışma, ve diğer kusurlar. Kalın duvarlı borular için (duvar kalınlığı >15 mm), tahribatsız muayene (ultrasonik testler ve radyografik testler gibi) İç kusurları kontrol etmek için gerçekleştirilecektir, ve test sonuçları ASTM A276 gerekliliklerine uygun olacaktır.. Dahili kusurlar bulunursa, Borular kusurların ciddiyetine göre onarılacak veya hurdaya çıkarılacaktır..

2.3 İlgili Diğer Standartlarla İlişki

ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular diğer ilgili standartlarla yakından ilişkilidir., Uygulama kapsamı ve teknik gereklilikler bakımından birbirini tamamlayan ve farklılaşan. İlgili başlıca standartlar aşağıdaki gibidir:

ASTM A312 Standardı: Bu standart, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boru hatları için paslanmaz çelik dikişsiz ve kaynaklı borulara uygulanır., basınç taşıma kapasitesi ve yüksek sıcaklık performansı açısından ASTM A276'dan daha katıdır. Kazanlarda ASTM A312 standardına uygun TP304/304L borular kullanılabilir., basınçlı kap, ve diğer yüksek sıcaklık ve yüksek basınç uygulamaları.
ASTM A249 Standardı: Bu standart, kazan ve ısı değiştirici için östenitik paslanmaz çelik kaynaklı borulara uygulanır., Boruların yüksek sıcaklıkta oksidasyon direncine ve sürünme performansına odaklanan. Esas olarak ısı eşanjör borularında ve kazan borularında kullanılır..
GB/T 12771 Standart: Bu, sıvı taşınmasına yönelik paslanmaz çelik kaynaklı borulara yönelik bir Çin ulusal standardıdır., Uygulama ve teknik gereklilikler kapsamında ASTM A276'ya eşdeğerdir. 06Cr19Ni10 (TP304) ve 022Cr19Ni10 (TP304L) GB/T cinsinden borular 12771 genel uygulamalarda ASTM A276 TP304/304L borularla birbirinin yerine kullanılabilir.
ASME SA-276 Standardı: Bu standart Amerikan Makine Mühendisleri Birliği tarafından benimsenen kazan ve basınçlı kap standardıdır. (ASME), ASTM A276'ya eşdeğerdir ancak kalite kontrolünde daha sıkıdır. Kazan ve basınçlı kap uygulamalarında kullanılan TP304/304L borular ASME SA-276 standardına uygun olmalıdır..

3. ASTM A276 TP304/304L Paslanmaz Çelik Dikişli Boruların Kimyasal Bileşimi ve Mekanik Özellikleri

ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların performansını ve uygulama kapsamını belirleyen temel göstergeler kimyasal bileşim ve mekanik özelliklerdir.. TP304 ve TP304L arasındaki karbon içeriği farkı, mekanik özelliklerinde ve korozyon direncinde farklılıklara yol açar. Bu farklılıkları anlamak, pratik mühendislikte boruların seçimi ve uygulanması için çok önemlidir..

3.1 Kimyasal Bileşim Farklılıklarının Analizi

Tablodan da anlaşılacağı üzere 1, TP304 ve TP304L arasındaki en büyük fark karbon içeriğidir: TP304'ün maksimum karbon içeriği 0.08%, TP304L'ninki ise yalnızca 0.03%. Bu fark, TP304 paslanmaz çeliğin taneler arası korozyonu sorununu çözmek için tasarlanmıştır..

Kaynak ve ısıl işlem sürecinde, paslanmaz çeliğin karbon içeriği çok yüksekse, karbon kromla birleşerek krom karbür oluşturacak (Cr₂₃C₆) ve tane sınırlarında çökelir. Bu, tane sınırı bölgesinde kromun tükenmesine yol açacaktır., Tane sınırındaki krom içeriğini daha düşük hale getirmek 12%, pasif filmin sürekliliğini bozar ve taneler arası korozyona yol açar. Tanelerarası korozyon, tane sınırları boyunca meydana gelen bir tür yerel korozyondur., bu da borunun sağlamlığını ve mukavemetini ciddi şekilde azaltacaktır, boru arızasına yol açan.

TP304L karbon içeriğini daha aza indirir 0.03%, Kaynak ve ısıl işlem sırasında krom karbürün tane sınırlarında çökelmesini etkili bir şekilde engelleyebilen, böylece tane sınırı alanında kromun tükenmesi önlenir ve tanecikler arası korozyon direnci önemli ölçüde artar. Ek olarak, diğer öğelerin içeriği (CR, İçinde, Mn, vesaire.) TP304 ve TP304L'nin aynısı, dolayısıyla temel korozyon dirençleri ve mekanik özellikleri benzerdir, karbon içeriğinden kaynaklanan farklılıklar hariç.

TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların kimyasal bileşiminin farklı üretim partilerinde hafif sapmalar olabileceği unutulmamalıdır., ancak ASTM A276 standardında belirtilen aralıkta olmaları gerekir.. Üretici bir Malzeme Test Raporu sağlamalıdır (MTR) her boru partisi için, İzlenebilirliği ve kalite kontrolünü sağlamak için gerçek kimyasal bileşim testi sonuçlarının detaylandırılması. Pratik mühendislikte, boruların kimyasal bileşimi optik emisyon spektroskopisi ile test edilebilir (Oes) veya X-ışını floresansı (XRF) standart gereklilikleri karşılayıp karşılamadıklarını doğrulamak için.

3.2 Mekanik Özellikler

ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların mekanik özellikleri, ısıl işlem durumları ve kaynak prosesleriyle yakından ilgilidir.. ASTM A276 standardı, çekme mukavemeti gibi mekanik özellikler için minimum gereksinimleri belirtir, akma dayanımı (0.2% telafi etmek), uzama, ve sertlik. TP304 ve TP304L'nin mekanik özellikleri, karbon içeriğindeki farklılık nedeniyle biraz farklıdır. Ayrıntılı mekanik özellik gereklilikleri Tabloda gösterilmektedir. 3.

Mekanik Özellik	Test standardı	TP304 (Min/Maks)	TP304L (Min/Maks)	Birim
Çekme Dayanımı (TS)	ASTM E8/E8M	Min.: 515	Min.: 485	MPa (ksi)
Akma Dayanımı (evet, 0.2% telafi etmek)	ASTM E8/E8M	Min.: 205 (30)	Min.: 170 (25)	MPa (ksi)
Uzama 50 mm (2 içinde.) Gösterge Uzunluğu	ASTM E8/E8M	Min.: 40	Min.: 40	%
Alanın Azaltılması	ASTM E8/E8M	Min.: 60	Min.: 60	%
Brinell Sertliği (HB)	ASTM E10	Maksimum: 201	Maksimum: 201	HB
Etkisi Tokluk (Izod, 23°C)	ASTM E23	Min.: 100	Min.: 100	J
Yüksek Sıcaklıkta Çekme Dayanımı (500°C)	ASTM E21	Min.: 310	Min.: 290	MPa

3.2.1 Mekanik Özellik Farklılıklarının Analizi

Tablodan 3, TP304'ün çekme mukavemeti ve akma mukavemetinin TP304L'den biraz daha yüksek olduğu görülebilir, onların uzaması, alanın azaltılması, sertlik, ve darbe dayanıklılığı aynıdır. Bunun nedeni karbonun paslanmaz çelikte güçlendirici bir element olmasıdır., ve TP304'ün daha yüksek karbon içeriği, katı çözelti güçlendirmesi yoluyla malzemenin gücünü artırabilir. TP304'ün çekme mukavemeti en az 515 MPa, ve akma dayanımı en az 205 MPa, TP304L'nin çekme mukavemeti en az iken 485 MPa, ve akma dayanımı en az 170 MPa. Bu fark TP304'ü daha yüksek mukavemet gerektiren uygulamalar için daha uygun hale getirir, daha yüksek basınç altındaki boru hattı sistemleri gibi.

Hem TP304 hem de TP304L'nin uzaması daha az değildir 40%, bu onların mükemmel sünekliğe ve şekillendirilebilirliğe sahip olduklarını gösterir, ve kolayca bükülebilir, flanşlı, genişletilmiş, ve diğer şekillendirme işlemleri, Boru hattı sistemlerinin kurulumu ve inşası için çok önemli olan. Her ikisinin de darbe dayanıklılığı daha az değildir 100 J, bu da onların iyi bir tokluğa sahip olduklarını ve kırılgan kırılma olmadan darbe yüklerine dayanabileceklerini gösterir, Pratik uygulamalarda boru hattının güvenliğini ve güvenilirliğini sağlamak.

TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların mekanik özellikleri de kaynak işlemi ve ısıl işlemden etkilenir.. Kaynak işlemi sırasında, Isıdan etkilenen bölge (HAZ) Boru yapısal değişikliklere uğrayacak, bu durum güç ve dayanıklılıkta azalmaya neden olabilir. Öyleyse, Kaynaktan sonra, Borunun mekanik özelliklerini eski haline getirmek için genellikle çözelti ısıl işleminin yapılması gerekir.. Çözelti ısıl işlemi, boruyu 1010-1150 ° C'ye ısıtmaktır., belli bir süre tut, ve ardından hızla soğutun (su soğutma veya hava soğutma), çökelmiş krom karbürü çözebilen, tekdüze östenitik yapıyı yeniden sağlayın, ve borunun mekanik özelliklerini ve korozyon direncini iyileştirin.

3.2.2 Mekanik Özellik Test Yöntemleri

ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların mekanik özellik testi Tabloda belirtilen ilgili standartlara uygun olarak yapılmalıdır. 3, ve test numuneleri ASTM A276 gerekliliklerine tam olarak uygun şekilde alınmalıdır.. Spesifik test yöntemleri aşağıdaki gibidir:

Çekme Testi ve Akma Dayanımı Testi: Bu testler evrensel bir test makinesi kullanılarak gerçekleştirilir.. Test numunesi, kaynaklı borudan kesilmiş standart bir yuvarlak çubuk numunesidir., ve numunenin ölçü uzunluğu 50 mm (2 içinde.). Test hızı şu şekilde kontrol edilir: 2-5 Test sonuçlarının doğruluğunu sağlamak için mm/dak. Test sırasında, numunenin çekme kuvveti ve uzaması ölçülür, ve çekme mukavemeti ve akma mukavemeti test verilerine göre hesaplanır.
Brinell Sertlik Testi: Bu test Brinell sertlik test cihazı kullanılarak gerçekleştirilir., test yükü ile 3000 kgf ve çelik bilya çapı 10 mm. Test noktası borunun kesiti üzerinde seçilir, ve ortalama değeri hesaplamak için her numune için en az üç test noktası alınır, borunun sertlik değeri olarak alınır. Kaynak dikişinin test sonuçlarını etkilemesini önlemek için test noktasının kaynak dikişinden kaçınması gerektiğine dikkat edilmelidir..
Darbe Dayanıklılığı Testi: Bu test bir Izod darbe test cihazı kullanılarak gerçekleştirilir.. Test numunesi, kaynaklı borudan kesilmiş standart bir V çentik numunesidir., ve test sıcaklığı 23°C'dir (oda sıcaklığı). Test sırasında, numunenin kırıldığında emdiği darbe enerjisi ölçülür, borunun darbe tokluğu değeridir.

Tabloda listelenen mekanik özelliklerin dikkate alınması önemlidir. 3 ASTM A276 standardının belirttiği minimum gereksinimlerdir. Gerçek üretimde, Üretim süreçlerindeki farklılıklar nedeniyle (hammadde kalitesi gibi, kaynak parametreleri, ve ısıl işlem kontrolü), TP304/304L kaynaklı boruların gerçek mekanik özellikleri standart gerekliliklerden biraz daha yüksek olabilir, pratik uygulamalar için belirli bir güvenlik marjının sağlanması. Fakat, gerçek performans standart gerekliliklerden daha düşük olmamalıdır; aksi takdirde, ürün niteliksiz sayılacak ve kullanıma alınamayacaktır.

4. ASTM A276 TP304/304L Paslanmaz Çelik Dikişli Boruların Kaynak İşlemi

Kaynak, ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların üretim sürecindeki temel bağlantıdır, ve kaynak dikişinin kalitesi boruların performansını ve servis ömrünü doğrudan etkiler.. Östenitik paslanmaz çeliğin özellikleri nedeniyle (yüksek ısı iletkenliği gibi, büyük doğrusal genleşme katsayısı, ve kolay oksidasyon), TP304/304L kaynaklı boruların kaynak işlemi katı gereksinimlere sahiptir. Kaynak kalitesini sağlamanın anahtarı makul bir kaynak yöntemi seçmektir, kaynak parametrelerini kontrol etmek, ve kaynak sonrası uygun ısıl işlemin uygulanması.

4.1 Ortak Kaynak Yöntemleri

ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular için yaygın kaynak yöntemleri Gaz Tungsten Ark Kaynağını içerir (GTAW, TIG kaynağı olarak da bilinir), Gazaltı Metal Ark Kaynağı (GMAW, MIG kaynağı olarak da bilinir), Korumalı Metal Ark Kaynağı (SMAW, manuel ark kaynağı olarak da bilinir), ve Tozaltı Kaynağı (TESTERE). Farklı kaynak yöntemlerinin kendine has özellikleri ve uygulanabilir senaryoları vardır., ve seçim duvar kalınlığına göre yapılmalıdır, çap, üretim verimliliği, boruların uygulama gereksinimleri. Yaygın kaynak yöntemlerinin ayrıntılı karşılaştırması Tabloda gösterilmektedir. 4.

Kaynak Yöntemi	Avantajları	Dezavantajları	Uygulanabilir Senaryolar	Kaynak Malzemeleri
GTAW (TIG)	Yüksek kaynak kalitesi, güzel kaynak dikişi, ısıdan etkilenen küçük bölge, sıçrama yok.	Düşük üretim verimliliği, Kaynakçılar için yüksek teknik gereksinimler, yüksek maliyet.	İnce duvarlı borular (duvar kalınlığı ≤6 mm), gıdaya uygun, ilaç boruları.	ER308/ER308L kaynak teli
GMAW (MİG)	Yüksek üretim verimliliği, istikrarlı kaynak işlemi, otomatikleştirilmesi kolay.	Büyük sıçrama, kötü kaynak dikişi görünümü, ısıdan etkilenen geniş bölge.	Orta kalınlıkta duvarlı borular (6-15 mm), seri üretim.	ER308/ER308L kaynak teli + Ar koruyucu gaz
SMAW (Manuel Ark)	Basit ekipman, esnek çalışma, yerinde kaynak yapmaya uygun.	Düşük kaynak kalitesi, büyük sıçrama, yüksek emek yoğunluğu.	Yerinde kurulum, kalın duvarlı borular (duvar kalınlığı >15 mm).	E308-16/E308L-16 elektrot
TESTERE (Suya dalmış ark)	Yüksek üretim verimliliği, derin kaynak nüfuziyeti, iyi kaynak kalitesi.	Karmaşık ekipman, ince duvarlı borular ve yerinde kaynak işlemleri için uygun değildir.	Kalın duvarlı borular (duvar kalınlığı >10 mm), büyük çaplı borular.	H08Cr21Ni10Si kaynak teli + akı

4.1.1 Anahtar Kaynak Yöntemi: GTAW (TIG) Kaynak

GTAW (TIG) kaynak, ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular için en yaygın kullanılan kaynak yöntemidir, özellikle ince duvarlı borular ve gıdada kullanılan borular için, farmasötik, ve diğer yüksek kalite gereksinimleri. GTAW kaynağının ana avantajları yüksek kaynak kalitesidir, güzel kaynak dikişi, ısıdan etkilenen küçük bölge, ve sıçrama yok, Paslanmaz çeliğin pasif filminin zarar görmesini etkili bir şekilde önleyebilen ve borunun korozyon direncini sağlayabilen.

TP304/304L borular için GTAW kaynağının temel teknik noktaları aşağıdaki gibidir:

Koruyucu Gaz Seçimi: Argon (AR) genellikle koruyucu gaz olarak kullanılır, en az bir saflıkla 99.99%. Argon iyi bir koruma etkisine sahiptir, kaynak havuzunun ve kaynak dikişinin hava ile oksitlenmesini önleyebilen, gözenek ve oksit gibi kusurların oluşmasını önler. Daha büyük et kalınlığına sahip borular için, az miktarda helyum (O) Kaynak sıcaklığını arttırmak ve kaynak nüfuziyetini iyileştirmek için koruyucu gaza eklenebilir.
Kaynak Teli Seçimi: Kaynak teli, ana metalin kimyasal bileşimi ile tutarlı olmalıdır.. TP304 borular için, ER308 kaynak teli kullanılmaktadır; TP304L borular için, ER308L kaynak teli kullanılmaktadır. Kaynak telinin çapı genellikle 1.0-2.0 mm, borunun et kalınlığına göre seçilir. Yağın giderilmesi için kaynak teli kullanımdan önce temizlenmelidir., pas, ve yüzeydeki diğer yabancı maddeler.
Kaynak Parametre Kontrolü: Anahtar kaynak parametreleri kaynak akımını içerir, kaynak gerilimi, kaynak hızı, ve koruyucu gaz akışı. Et kalınlığı TP304/304L borular için 2-6 mm, kaynak akımı kontrol edilir 50-120 A, kaynak voltajı 8-12 V, kaynak hızı 5-10 cm/dak, ve koruyucu gaz akışı 8-15 L/dak. Çok yüksek kaynak akımı aşırı ısı girişine yol açacaktır, ısıdan etkilenen geniş bölge, ve çatlakların kolay oluşumu; çok düşük kaynak akımı yetersiz kaynak nüfuziyetine ve eksik erimeye yol açacaktır.
Kaynak Operasyonu: Kaynakçı kaynak torçunu ana metalle 70-80° açıyla tutmalıdır., ve kaynak torçu ile ana metal arasındaki mesafe 3-5 mm. Kaynak dikişinin tam ve düzgün olmasını sağlamak için kaynak teli kaynak havuzuna eşit şekilde beslenmelidir.. Kaynak işlemi sırasında, Kaynak hızı ve akımındaki dalgalanmaları önlemek için kaynak torçu sabit bir şekilde hareket etmelidir.

4.2 Kaynak Proses Kontrolü

ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların kaynak proses kontrolü, kaynak kalitesinin sağlanması açısından çok önemlidir.. Ana kontrol bağlantıları kaynak öncesi hazırlığı içerir, kaynak parametre kontrolü, ve kaynak sonrası tedavi.

4.2.1 Kaynak Öncesi Hazırlık

Kaynak öncesi hazırlık, kaynak kalitesini sağlamanın temelidir, ve ana içeriği adi metal temizliğini içerir, oluk işleme, ve montaj.

Baz Metal Temizliği: Kaynak yapmadan önce, ana metalin yüzeyi (özellikle oluk ve çevresi 20 mm) yağı çıkarmak için temizlenmelidir, pas, oksit ölçeği, ve diğer yabancı maddeler. Yağ, yağ giderme maddeleri ile giderilebilir (aseton ve etanol gibi); pas ve oksit tabakası taşlama ile giderilebilir, turşu, ve diğer yöntemler. Temizliğin amacı kaynak sırasında yabancı maddelerin kaynak havuzuna girmesini önlemektir., gözeneklilik gibi kusurlara neden olabilecek, kapanımlar, ve eksik füzyon. Pratik operasyonda, temizledikten sonra, Görünür yabancı maddeler olmadığından emin olmak için ana metalin yüzeyi görsel olarak incelenmelidir., ve temizlenen yüzeyin kaynak yapılması gerekir. 4 İkincil kirliliği önlemek için saatler.
Oluk İşleme: TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların yiv formu esas olarak borunun et kalınlığına göre belirlenir.. İnce duvarlı borular için (duvar kalınlığı ≤6 mm), genellikle 60-70° açılı V şeklinde bir oluk kullanılır, ve kök boşluğu 2-3 mm, tam kaynak nüfuziyetine ve düzgün kaynak oluşumuna olanak sağlayan. Orta kalınlıkta duvarlı borular için (6-15 mm), Kaynak dolgu metali miktarını azaltmak için X şeklinde bir oluk veya U şeklinde bir oluk benimsenebilir, ısı girdisini azaltın, ve borunun aşırı deformasyonunu önleyin. Oluk işleme taşlama ile gerçekleştirilebilir, kesme, veya planlama, ve oluğun yüzeyi pürüzsüz olmalıdır, çapaksız, çatlaklar, ve diğer kusurlar. Oluk yüzeyinin pürüzlülüğü aşılmamalıdır 6.3 μm (Ra) kaynak teli ile ana metal arasında iyi temas sağlamak için.
Toplantı: Boruların montajı sırasında, iki borunun eş eksenliliği sağlanmalıdır, ve boru ekseninin sapması aşılmamalıdır 0.5 metre başına mm. Kök boşluğu ve yanlış hizalama, oluk tasarımı gereksinimlerine göre sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.. Boru duvarının yanlış hizalaması aşılmamalıdır 10% duvar kalınlığı, ve maksimum yanlış hizalama aşılmamalıdır 2 mm. Yanlış hizalama çok büyükse, kaynak dikişinde eşit olmayan gerilim dağılımına yol açacaktır, çatlak riskini artırın, ve borunun mekanik özelliklerini etkiler. Montajdan sonra, kaynak sırasında yer değiştirmeyi önlemek için borular kelepçelerle sabitlenmelidir.

4.2.2 Kaynak Parametre Kontrolü

Kaynak parametre kontrolü, kaynak proses kontrolünün temelidir, ve kaynak parametrelerinin rasyonelliği kaynak dikişinin kalitesini doğrudan belirler. ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular için, temel kaynak parametreleri kaynak akımını içerir, kaynak gerilimi, kaynak hızı, koruyucu gaz akışı, ve geçiş sıcaklığı. Farklı kaynak yöntemlerinin kaynak parametreleri için farklı gereksinimleri vardır, ve parametreler duvar kalınlığına göre ayarlanmalıdır., çap, ve borunun kaynak malzemesi.

GTAW'ı alın (TIG) TP304L ince duvarlı boruların kaynağı (duvar kalınlığı 3 mm, dış çap 57 mm) örnek olarak, optimum kaynak parametreleri aşağıdaki gibidir: kaynak akımı 70-80 A, kaynak gerilimi 9-10 V, kaynak hızı 7-8 cm/dak, koruyucu gaz (AR) akış 10-12 L/dak, arka koruyucu gaz (AR) akış 5-6 L/dak, geçiş sıcaklığı ≤150°C. Gerçek kaynak işleminde, kaynak parametreleri kaynak havuzunun durumuna göre gerçek zamanlı olarak ayarlanmalıdır. Örneğin, kaynak havuzu çok küçükse ve kaynak nüfuziyeti yetersizse, kaynak akımı uygun şekilde artırılabilir veya kaynak hızı azaltılabilir; kaynak havuzu çok büyükse ve kaynak dikişi aşırı doldurulmuşsa, kaynak akımı azaltılabilir veya kaynak hızı artırılabilir.

Çok katmanlı kaynak sırasında pasolar arası sıcaklığın sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerektiğine dikkat edilmelidir.. TP304/304L paslanmaz çelik için, geçiş sıcaklığı 150°C'yi geçmemelidir. Geçiş sıcaklığı çok yüksekse, ısıdan etkilenen bölgede ostenit tanelerinin aşırı büyümesine yol açacaktır, Borunun sağlamlığını ve korozyon direncini azaltır, ve hatta taneler arası korozyona neden olur. Öyleyse, her kaynak katmanından sonra, Bir sonraki katmanı kaynaklamadan önce kaynak dikişi doğal olarak 150°C'nin altına soğutulmalıdır. Ek olarak, dalgalanmaları önlemek için kaynak akımı ve voltajı kaynak sırasında sabit tutulmalıdır, düzensiz kaynak dikişi kalınlığına neden olacak ve kaynak kalitesini etkileyecektir.

4.2.3 Kaynak Sonrası İşlem

Kaynak sonrası işlem, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların performansını artırmak için önemli bir bağlantıdır, esas olarak kaynak sonrası temizliği içerir, ısıl işlem, ve dekapaj pasivasyonu. Kaynak sonrası işlemin amacı kaynak kusurlarını gidermektir., borunun mekanik özelliklerini ve korozyon direncini geri kazanın, ve borunun ASTM A276 standardının gerekliliklerini karşıladığından emin olun.

Kaynak Sonrası Temizlik: Kaynak sonrası, Kaynak dikişinin yüzeyinde ve ısıdan etkilenen bölgede kaynak sıçraması olacaktır, cüruf, ve oksit ölçeği, zamanında temizlenmesi gerekenler. Kaynak sıçraması keskileme ile giderilebilir, bileme, veya kumlama; cüruf tel fırçalama veya taşlama ile temizlenebilir. Sonraki ısıl işlemi ve dekapajın pasifleştirme etkisini etkileyen artık cüruf ve sıçramayı önlemek için temizlik kapsamlı olmalıdır.. Ek olarak, Kaynak dikişi, temizlikten sonra çatlak gibi görünür kusurların olup olmadığını kontrol etmek için görsel olarak incelenmelidir., gözenekler, ve eksik füzyon.
Kaynak Sonrası Isıl İşlem: TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların kaynak sonrası ısıl işlemi esas olarak çözelti ısıl işlemini benimser, borunun korozyon direncini ve mekanik özelliklerini eski haline döndürmenin anahtarı budur. Çözelti ısıl işlemi bir ısıl işlem fırınında gerçekleştirilir, ve spesifik proses parametreleri aşağıdaki gibidir: ısıtma sıcaklığı 1050-1100°C, bekletme süresi 30-60 dakika (borunun et kalınlığına bağlı olarak), Ve sonra hızlı soğutma (su soğutma veya hava soğutma). Çözelti ısıl işleminin amacı krom karbürün çözülmesidir. (Cr₂₃C₆) kaynak sırasında tane sınırlarında çökelti, tekdüze östenitik yapıyı yeniden sağlayın, ve borunun yüzeyinde yoğun bir krom oksit pasif film oluşturur, böylece borunun tanecikler arası korozyon direncini ve mekanik özelliklerini iyileştirir. Çözelti ısıl işlemi sırasında ısıtma hızı ve soğutma hızının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerektiğine dikkat edilmelidir.. Termal stresi ve çatlakları önlemek için ısıtma hızı 200°C/saat'i geçmemelidir; soğutma hızı krom karbürün yeniden çökelmesini önleyecek kadar hızlı olmalıdır.
Asitleme ve Pasivasyon: Kaynak ve ısıl işlem sonrası, borunun yüzeyi ve kaynak dikişi alanı hala oksit tabakasıyla kaplı olacaktır, solma, ve artık kirleticiler, pasif filme zarar verecek ve borunun korozyon direncini azaltacaktır. Öyleyse, Borunun korozyon direncini eski haline getirmek ve arttırmak için dekapaj ve pasifleştirme işlemi gereklidir.

Asitleme, nitrik asit ve hidroflorik asitten oluşan karışık bir asit çözeltisi kullanmaktır. (nitrik asidin hidroflorik asite hacim oranı genellikle 8:1-10:1, ve asit çözeltisinin konsantrasyonu 10%-15%) oksit ölçeğini kaldırmak için, kaynak rengi değişikliği, ve borunun yüzeyinde kalan cüruf. Asitleme sıcaklığı 20-30°C'de kontrol edilir, ve dekapaj zamanı 10-20 dakika. Boru yüzeyinin aşırı korozyonunu önlemek için dekapaj süresi çok uzun olmamalıdır.. Turşudan sonra, kalan asit solüsyonunu gidermek için boru temiz suyla iyice durulanmalıdır..

Pasivasyon seyreltik bir nitrik asit çözeltisi kullanmaktır (konsantrasyon 5%-8%) veya sitrik asit çözeltisi (konsantrasyon 8%-10%) turşu borusunun yüzeyini işlemek için. Pasivasyon sıcaklığı 40-50°C'dir, ve pasivasyon süresi 20-30 dakika. Pasivasyonun amacı yoğun bir, stabil, ve düzgün krom oksit (Cr₂o₃) borunun yüzeyindeki pasif film, Borunun oksitlenmesini ve korozyona uğramasını etkili bir şekilde önleyebilen. Pasifleştirmeden sonra, boru temiz su ile durulanmalı ve doğal olarak veya sıcak hava ile kurutulmalıdır. (kurutma sıcaklığı ≤120°C) yüzeyde su lekesi oluşmasını önlemek için.

Asitleme ve pasivasyon prosesinin ASTM A380 ve ASTM A967 standartlarının gerekliliklerine uygun olması gerektiğini vurgulamakta fayda var., teknik parametreleri belirten, operasyon prosedürleri, ve paslanmaz çelik için asitleme ve pasivasyona ilişkin kalite kontrol kriterleri. Ek olarak, asitleme ve pasivasyonda kullanılan asit çözeltisi aşındırıcıdır, bu nedenle operatör koruyucu ekipman giymelidir (eldiven gibi, gözlük, ve koruyucu giysiler) kişisel güvenliği sağlamak için çalışma sırasında. Çevre kirliliğini önlemek için dekapaj ve pasifleştirmeden sonraki atık asit çözeltisi, deşarj edilmeden önce çevre koruma gerekliliklerine uygun olarak arıtılmalıdır..

5. ASTM A276 TP304/304L Paslanmaz Çelik Dikişli Boruların Üretim Teknolojisi

ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların üretim süreci sistematik bir projedir, esas olarak hammadde seçimini içerir, plaka kesme, şekillendirme, kaynak, kaynak sonrası tedavi, ve bitmiş ürün denetimi. Her bağlantının katı teknik gereksinimleri vardır, ve standardı karşılamayan herhangi bir bağlantı, nihai ürünün kalitesini ve performansını etkileyecektir. Bu bölümde üretim sürecinin her bir bağlantısı ayrıntılı olarak ele alınacaktır., pratik üretim deneyimini ASTM A276 standardı gereklilikleri ile birleştiriyor.

5.1 Hammadde seçimi

TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların hammaddesi esas olarak TP304/304L paslanmaz çelik levha veya rulodur, boruların kalitesini sağlamanın temeli budur. Hammadde seçimi ASTM A276 standardının gerekliliklerine uygun olmalıdır., ve hammadde üreticisinin ilgili yeterlilik belgelerine sahip olması ve Malzeme Test Raporu sunması gerekir. (MTR) Hammaddelerin kimyasal bileşiminin ve mekanik özelliklerinin standart gerekliliklere uygun olmasını sağlamak.

Hammadde seçerken, aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir: Birinci, paslanmaz çelik levha veya bobinin kimyasal bileşimi Tabloda belirtilen aralık içinde olmalıdır. 1, özellikle karbon içeriği (TP304 ≤%0,08, TP304L ≤%0,03) ve krom içeriği (18.00-20.00%), Boruların korozyon direncini ve mekanik özelliklerini doğrudan etkileyen. Saniye, Hammaddelerin mekanik özellikleri ASTM A276 standardının minimum gereksinimlerini karşılamalıdır, örneğin çekme mukavemeti ≥515 MPa (TP304) veya ≥485 MPa (TP304L), uzama ≥40%. Üçüncü, Hammaddelerin yüzey kalitesi iyi olmalı, çatlaksız, kapanımlar, çizikler, Çukurlar, ve diğer kusurlar, ve yüzey pürüzlülüğü üretim gereksinimlerini karşılamalıdır. Dördüncü, Hammaddeler kuru bir yerde saklanmalıdır, havalandırmalı, ve pas ve kirliliği önlemek için korozyonsuz depo. Saklarken, Hammaddeler yatay olarak yerleştirilmelidir, Hammadde ile zemin arasına nemin engellenmesi için yastık konulmalıdır..

Ek olarak, Hammaddeler kullanımdan önce kontrol edilmelidir. Denetim öğeleri kimyasal bileşim analizini içerir, mekanik özellik testi, ve yüzey kalite kontrolü. Kimyasal bileşim optik emisyon spektroskopisi ile test edilebilir (Oes); mekanik özellikler çekme testi ve sertlik testi ile test edilebilir; yüzey kalitesi görsel olarak veya büyüteçle kontrol edilebilir. Yalnızca denetimi geçen hammaddeler üretime alınabilir.

5.2 Plaka Kesimi

Plaka kesme, kaynaklı boruların üretim sürecindeki ilk bağlantıdır, paslanmaz çelik levha veya bobinin borunun dış çapına ve et kalınlığına göre gerekli genişlikte şeritler halinde kesilmesidir.. Plaka kesiminin doğruluğu borunun şekillendirme kalitesini ve boyutsal doğruluğunu doğrudan etkiler.. TP304/304L paslanmaz çelik için yaygın plaka kesme yöntemleri kesmeyi içerir, plazma kesme, ve lazer kesim.

Kesme: Bu yöntem ince duvarlı paslanmaz çelik levhaların kesilmesi için uygundur. (kalınlık ≤6 mm). Yüksek kesme verimliliği avantajlarına sahiptir, düşük maliyetli, ve pürüzsüz kesme yüzeyi. Kesme ekipmanı esas olarak hidrolik makaslar ve mekanik makaslar içerir. Kırpma sırasında, kesici kenar keskin olmalı, ve üst ve alt kesici kenarlar arasındaki açıklık plakanın kalınlığına göre ayarlanmalıdır. (genellikle 5%-10% plaka kalınlığı) kesme yüzeyinin çapaklanmasını ve deformasyonunu önlemek için.
Plazma Kesim: Bu yöntem orta kalınlıkta duvarlı paslanmaz çelik levhaların kesilmesi için uygundur. (kalınlık 6-25 mm). Hızlı kesme hızının avantajlarına sahiptir, yüksek kesme doğruluğu, ve güçlü uyum yeteneği. Plazma kesme, paslanmaz çelik plakayı eritmek için yüksek sıcaklıkta plazma arkı kullanır, ve ardından kesme işlemini tamamlamak için erimiş metali yüksek basınçlı gazla üfler. Plazma kesimi sırasında, kesme parametreleri (plazma ark akımı gibi, Gerilim, ve kesme hızı) Kesim kalitesini sağlamak için sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Kesme yüzeyi pürüzsüz olmalıdır, çapaksız, ve kesme sapması ±0,5 mm'yi geçmemelidir.
Lazer Kesim: Bu yöntem, çeşitli kalınlıklarda yüksek hassasiyetli paslanmaz çelik levhaların kesilmesi için uygundur.. Yüksek kesme doğruluğu avantajlarına sahiptir, pürüzsüz kesme yüzeyi, ve küçük kesme deformasyonu. Lazer kesim, paslanmaz çelik plakayı eritmek ve buharlaştırmak için yüksek enerjili lazer ışını kullanır, ve kesme doğruluğu ±0,1 mm'ye ulaşabilir. Fakat, lazer kesim ekipmanı pahalıdır, ve kesme maliyeti yüksektir, esas olarak yüksek hassasiyetli kesim için kullanılır, küçük parti boruları.

Kestikten sonra, şeritler boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi açısından incelenmelidir. Şeritlerin genişliği tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır (genişlik borunun dış çapına ve şekillendirme açısına göre hesaplanır), ve genişlik sapması ±0,3 mm'yi geçmemelidir. Kesme yüzeyi pürüzsüz olmalıdır, çapaksız, çatlaklar, ve diğer kusurlar. Çapaklar varsa, öğütülerek çıkarılmalıdırlar. Ek olarak, Sonraki şekillendirme sürecini etkileyen deformasyonu önlemek için şeritler kesildikten sonra düzleştirilmelidir..

5.3 Şekillendirme

Şekillendirme, kesilmiş paslanmaz çelik şeritlerin dairesel borular halinde bükülmesi işlemidir, kaynaklı boruların boyutsal doğruluğunu ve yuvarlaklığını etkileyen önemli bir bağlantıdır. TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların şekillendirme yöntemi esas olarak rulo şekillendirme ve presle şekillendirmeyi içerir.

5.3.1 Rulo Şekillendirme

Rulo şekillendirme, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular için en yaygın kullanılan şekillendirme yöntemidir, Farklı çap ve et kalınlıklarındaki boruların seri üretimine uygun olan. Rulo şekillendirme ekipmanı sürekli bir rulo şekillendirme makinesidir, birden fazla şekillendirme rulosu grubundan oluşan. Paslanmaz çelik şerit şekillendirme makinesine beslenir, ve birden fazla şekillendirme rulosu grubunun etkisi altında, yavaş yavaş dairesel bir boru şeklinde bükülür. Şekillendirme süreci süreklidir, yüksek üretim verimliliği ve istikrarlı şekillendirme kalitesi ile.

Rulo şekillendirmenin temel teknik noktaları aşağıdaki gibidir: Birinci, şekillendirme rulolarının tasarımı. Şekillendirme rulolarının şekli ve boyutu borunun dış çapına ve et kalınlığına göre tasarlanmalıdır., ve her bir rulo grubunun şekillendirme açısı, şeridin aşırı deformasyonunu ve çatlakları önlemek için kademeli olarak artırılmalıdır.. Saniye, şekillendirme makinesinin ayarlanması. Şekillendirmeden önce, şekillendirme makinesi, rulolar arasındaki mesafenin uygun olmasını sağlayacak şekilde ayarlanmalıdır., ve ruloların eş eksenliliği iyidir. Ruloların ayarlanması, oluşturulan borunun yuvarlaklığını ve boyutsal doğruluğunu doğrudan etkiler. Üçüncü, şekillendirme hızı. Şekillendirme hızı kaynak hızıyla uyumlu olmalıdır, genellikle 5-15 m/benim. Borunun düzensiz deformasyonunu önlemek için şekillendirme hızı sabit tutulmalıdır..

Rulo şekillendirme sırasında, Çizilmeleri önlemek için şeridin yüzeyi korunmalıdır. Oluşturulmadan önce şeridin yüzeyine koruyucu bir film yapıştırılabilir., veya şekillendirme silindirleri sürtünmeyi azaltmak için cilalanabilir. Ek olarak, Kaynak dikişinin kök aralığının eşit olmasını sağlamak için şekillendirme sırasında şeridin kenarı hizalanmalıdır., sonraki kaynaklamaya elverişli olan.

5.3.2 Pres Şekillendirme

Pres şekillendirme, büyük çaplı malzemelerin küçük partili üretimi için uygundur, kalın duvarlı TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular. Pres şekillendirme ekipmanı esas olarak hidrolik presleri ve mekanik presleri içerir.. Şekillendirme süreci aşağıdaki gibidir: Birinci, paslanmaz çelik şerit şekillendirme kalıbının üzerine yerleştirilir, ve ardından pres, şeridi dairesel bir boru şeklinde bükmek için basınç uygular. Oluşturduktan sonra, şeridin iki ucu hizalanır ve sabitlenir, ve sonra kaynak yapıldı.

Pres şekillendirmenin avantajları esnek çalışmadır, güçlü uyum yeteneği, ve çeşitli özelliklerde boruların şekillendirilmesine uygundur. Dezavantajları düşük üretim verimliliğidir., yüksek emek yoğunluğu, ve büyük şekillendirme deformasyonu. Öyleyse, Pres şekillendirme çoğunlukla küçük partiler için kullanılır, özel spesifikasyonlu borular. Pres oluştururken, şekillendirme kalıbı borunun dış çapına ve et kalınlığına göre seçilmelidir, ve borunun çatlaklarını ve deformasyonunu önlemek için basınç ve şekillendirme hızı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir..

Oluşturduktan sonra, dairesel boru boyutsal doğruluk ve yuvarlaklık açısından incelenmelidir. Borunun dış çapı ve et kalınlığı ASTM A276 standardının gerekliliklerini karşılamalıdır. (Tabloya bakın 2); yuvarlaklık hatası aşılmamalıdır 0.5% nominal dış çapın. Yuvarlaklık hatası çok büyükse, boru genişletilerek veya daraltılarak düzeltilebilir. Ek olarak, borunun iki ucu düz olmalıdır, ve boru ucunun ve boru ekseninin dikeyliği, sonraki montaj ve kaynaklamayı kolaylaştırmak için gereklilikleri karşılamalıdır..

5.4 Kaynak, Kaynak Sonrası İşlem ve Bitmiş Ürün Kontrolü

TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların kaynak ve kaynak sonrası işlemleri Bölüm'de ayrıntılı olarak ele alınmıştır. 4, ve burada tekrar edilmeyecektir. Kaynak ve kaynak sonrası işlemlerin proses gereksinimlerine ve ASTM A276 standardına tam olarak uygun şekilde yapılması gerektiği vurgulanmalıdır., ve borunun kalitesinden emin olmak için her bağlantı incelenmelidir.

Bitmiş ürün denetimi, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların üretim sürecindeki son bağlantıdır, ASTM A276 standardı ve pratik uygulama gerekliliklerini karşıladıklarından emin olmak için bitmiş boruları kapsamlı bir şekilde incelemektir.. Bitmiş ürün denetimi esas olarak boyutsal denetimi içerir, yüzey kalite kontrolü, iç kalite denetimi, kimyasal bileşim denetimi, ve mekanik mülkiyet denetimi.

Boyutsal Muayene: Boyutsal muayene, dış çapın muayenesini içerir., duvar kalınlığı, uzunluk, dürüstlük, ve yuvarlaklık. Muayene yöntemleri Tabloya uygundur 2. Denetim rastgele yapılmalı, ve örnekleme oranı daha az olmamalıdır 5% toplam boru sayısının. Niteliksiz ürünler bulunursa, örnekleme oranı artırılmalı, ve tüm niteliksiz ürünler onarılmalı veya hurdaya çıkarılmalıdır..
Yüzey Kalitesi Kontrolü: Yüzey kalitesi kontrolü esas olarak görsel muayene ve büyüteç muayenesi ile gerçekleştirilir.. Borunun iç ve dış yüzeyleri düzgün olmalıdır, çatlaksız, kapanımlar, çizikler, Çukurlar, kıvrımlar, ve diğer kusurlar. Yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri karşılamalıdır (sıcak işlenmiş borular ≤6,3 μm Ra, soğuk işlenmiş borular ≤1,6 μm Ra). Gıda sınıfı ve farmasötik uygulamalarda kullanılan borular için, Ölü köşe olmadığından ve temizliğin kolay olduğundan emin olmak için yüzey daha sıkı kontrol edilmelidir..
İç Kalite Denetimi: Dahili kalite denetimi esas olarak tahribatsız muayene yöntemlerini benimser, ultrasonik test dahil (UT), radyografik test (RT), ve manyetik parçacık testi (MT). Kalın duvarlı borular için (duvar kalınlığı >15 mm), Çatlaklar gibi iç kusurları kontrol etmek için ultrasonik test ve radyografik testler yapılmalıdır., gözenekler, ve eksik füzyon. Test sonuçları ASTM A276 standardının gerekliliklerine uygun olmalıdır.. Önemli uygulamalarda kullanılan borular için, 100% tahribatsız muayene yapılmalıdır.
Kimyasal Bileşim Denetimi: Kimyasal bileşim denetimi, bitmiş borulardan numuneler almak ve kimyasal bileşimlerini optik emisyon spektroskopisi ile test etmektir. (Oes) veya X-ışını floresansı (XRF). Test sonuçları Tabloda belirtilen aralıkta olmalıdır. 1. Örnekleme oranı daha az olmamalıdır 3% toplam boru sayısının.
Mekanik Mülkiyet Denetimi: Mekanik özellik denetimi çekme testini içerir, akma dayanımı testi, uzama testi, sertlik testi, ve darbe dayanıklılığı testi. Test yöntemleri ve gereksinimleri Tabloya uygundur. 3. Test numuneleri bitmiş borulardan alınmalıdır., ve örnekleme oranı daha az olmamalıdır 2% toplam boru sayısının. Test sonuçları ASTM A276 standardının minimum gereksinimlerini karşılamalıdır..

Bitmiş ürün muayenesinden sonra, nitelikli borular ilgili bilgilerle işaretlenmelidir, malzeme kalitesi dahil (TP304/304L), standart numara (ASTM A276), dış çap, duvar kalınlığı, uzunluk, üretim parti numarası, ve üreticinin adı. İşaretleme açık olmalıdır, firma, ve tanımlanması kolay. Nitelikli borular, nakliye sırasında hasar görmemesi için ahşap kutularda veya çelik çerçevelerde paketlenmelidir.. Ambalaj neme dayanıklı olmalıdır, korozyona dayanıklı, ve darbeye dayanıklı. Ek olarak, üretici bir Ürün Kalite Sertifikası ve Malzeme Test Raporu sağlamalıdır (MTR) İzlenebilirliği sağlamak için her nitelikli boru partisi için.

4.2.2 Kaynak Parametre Kontrolü

4.2.3 Kaynak Sonrası İşlem

Kaynak Sonrası Temizlik: Kaynak sonrası, Kaynak dikişinin yüzeyinde ve ısıdan etkilenen bölgede kaynak sıçraması olacaktır, cüruf, ve oksit ölçeği, zamanında temizlenmesi gerekenler. Kaynak sıçraması keskileme ile giderilebilir, bileme, veya kumlama; cüruf tel fırçalama veya taşlama ile temizlenebilir. Sonraki ısıl işlemi ve dekapajın pasifleştirme etkisini etkileyen artık cüruf ve sıçramayı önlemek için temizlik kapsamlı olmalıdır.. Ek olarak, Kaynak dikişi, temizlikten sonra çatlak gibi görünür kusurların olup olmadığını kontrol etmek için görsel olarak incelenmelidir., gözenekler, ve eksik füzyon.
Kaynak Sonrası Isıl İşlem: TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların kaynak sonrası ısıl işlemi esas olarak çözelti ısıl işlemini benimser, borunun korozyon direncini ve mekanik özelliklerini eski haline döndürmenin anahtarı budur. Çözelti ısıl işlemi bir ısıl işlem fırınında gerçekleştirilir, ve spesifik proses parametreleri aşağıdaki gibidir: ısıtma sıcaklığı 1050-1100°C, bekletme süresi 30-60 dakika (borunun et kalınlığına bağlı olarak), Ve sonra hızlı soğutma (su soğutma veya hava soğutma). Çözelti ısıl işleminin amacı krom karbürün çözülmesidir. (Cr₂₃C₆) kaynak sırasında tane sınırlarında çökelti, tekdüze östenitik yapıyı yeniden sağlayın, ve borunun yüzeyinde yoğun bir krom oksit pasif film oluşturur, böylece borunun tanecikler arası korozyon direncini ve mekanik özelliklerini iyileştirir. Çözelti ısıl işlemi sırasında ısıtma hızı ve soğutma hızının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerektiğine dikkat edilmelidir.. Termal stresi ve çatlakları önlemek için ısıtma hızı 200°C/saat'i geçmemelidir; soğutma hızı krom karbürün yeniden çökelmesini önleyecek kadar hızlı olmalıdır.
Asitleme ve Pasivasyon: Kaynak ve ısıl işlem sonrası, borunun yüzeyi ve kaynak dikişi alanı hala oksit tabakasıyla kaplı olacaktır, solma, ve artık kirleticiler, pasif filme zarar verecek ve borunun korozyon direncini azaltacaktır. Öyleyse, Borunun korozyon direncini eski haline getirmek ve arttırmak için dekapaj ve pasifleştirme işlemi gereklidir.

5. ASTM A276 TP304/304L Paslanmaz Çelik Dikişli Boruların Üretim Teknolojisi

5.1 Hammadde seçimi

5.2 Plaka Kesimi

Kesme: Bu yöntem ince duvarlı paslanmaz çelik levhaların kesilmesi için uygundur. (kalınlık ≤6 mm). Yüksek kesme verimliliği avantajlarına sahiptir, düşük maliyetli, ve pürüzsüz kesme yüzeyi. Kesme ekipmanı esas olarak hidrolik makaslar ve mekanik makaslar içerir. Kırpma sırasında, kesici kenar keskin olmalı, ve üst ve alt kesici kenarlar arasındaki açıklık plakanın kalınlığına göre ayarlanmalıdır. (genellikle 5%-10% plaka kalınlığı) kesme yüzeyinin çapaklanmasını ve deformasyonunu önlemek için.
Plazma Kesim: Bu yöntem orta kalınlıkta duvarlı paslanmaz çelik levhaların kesilmesi için uygundur. (kalınlık 6-25 mm). Hızlı kesme hızının avantajlarına sahiptir, yüksek kesme doğruluğu, ve güçlü uyum yeteneği. Plazma kesme, paslanmaz çelik plakayı eritmek için yüksek sıcaklıkta plazma arkı kullanır, ve ardından kesme işlemini tamamlamak için erimiş metali yüksek basınçlı gazla üfler. Plazma kesimi sırasında, kesme parametreleri (plazma ark akımı gibi, Gerilim, ve kesme hızı) Kesim kalitesini sağlamak için sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Kesme yüzeyi pürüzsüz olmalıdır, çapaksız, ve kesme sapması ±0,5 mm'yi geçmemelidir.
Lazer Kesim: Bu yöntem, çeşitli kalınlıklarda yüksek hassasiyetli paslanmaz çelik levhaların kesilmesi için uygundur.. Yüksek kesme doğruluğu avantajlarına sahiptir, pürüzsüz kesme yüzeyi, ve küçük kesme deformasyonu. Lazer kesim, paslanmaz çelik plakayı eritmek ve buharlaştırmak için yüksek enerjili lazer ışını kullanır, ve kesme doğruluğu ±0,1 mm'ye ulaşabilir. Fakat, lazer kesim ekipmanı pahalıdır, ve kesme maliyeti yüksektir, esas olarak yüksek hassasiyetli kesim için kullanılır, küçük parti boruları.

5.3 Şekillendirme

5.3.1 Rulo Şekillendirme

5.3.2 Pres Şekillendirme

5.4 Kaynak, Kaynak Sonrası İşlem ve Bitmiş Ürün Kontrolü

Boyutsal Muayene: Boyutsal muayene, dış çapın muayenesini içerir., duvar kalınlığı, uzunluk, dürüstlük, ve yuvarlaklık. Muayene yöntemleri Tabloya uygundur 2. Denetim rastgele yapılmalı, ve örnekleme oranı daha az olmamalıdır 5% toplam boru sayısının. Niteliksiz ürünler bulunursa, örnekleme oranı artırılmalı, ve tüm niteliksiz ürünler onarılmalı veya hurdaya çıkarılmalıdır..
Yüzey Kalitesi Kontrolü: Yüzey kalitesi kontrolü esas olarak görsel muayene ve büyüteç muayenesi ile gerçekleştirilir.. Borunun iç ve dış yüzeyleri düzgün olmalıdır, çatlaksız, kapanımlar, çizikler, Çukurlar, kıvrımlar, ve diğer kusurlar. Yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri karşılamalıdır (sıcak işlenmiş borular ≤6,3 μm Ra, soğuk işlenmiş borular ≤1,6 μm Ra). Gıda sınıfı ve farmasötik uygulamalarda kullanılan borular için, Ölü köşe olmadığından ve temizliğin kolay olduğundan emin olmak için yüzey daha sıkı kontrol edilmelidir..
İç Kalite Denetimi: Dahili kalite denetimi esas olarak tahribatsız muayene yöntemlerini benimser, ultrasonik test dahil (UT), radyografik test (RT), ve manyetik parçacık testi (MT). Kalın duvarlı borular için (duvar kalınlığı >15 mm), Çatlaklar gibi iç kusurları kontrol etmek için ultrasonik test ve radyografik testler yapılmalıdır., gözenekler, ve eksik füzyon. Test sonuçları ASTM A276 standardının gerekliliklerine uygun olmalıdır.. Önemli uygulamalarda kullanılan borular için, 100% tahribatsız muayene yapılmalıdır.
Kimyasal Bileşim Denetimi: Kimyasal bileşim denetimi, bitmiş borulardan numuneler almak ve kimyasal bileşimlerini optik emisyon spektroskopisi ile test etmektir. (Oes) veya X-ışını floresansı (XRF). Test sonuçları Tabloda belirtilen aralıkta olmalıdır. 1. Örnekleme oranı daha az olmamalıdır 3% toplam boru sayısının.
Mekanik Mülkiyet Denetimi: Mekanik özellik denetimi çekme testini içerir, akma dayanımı testi, uzama testi, sertlik testi, ve darbe dayanıklılığı testi. Test yöntemleri ve gereksinimleri Tabloya uygundur. 3. Test numuneleri bitmiş borulardan alınmalıdır., ve örnekleme oranı daha az olmamalıdır 2% toplam boru sayısının. Test sonuçları ASTM A276 standardının minimum gereksinimlerini karşılamalıdır..

6. ASTM A276 TP304/304L Paslanmaz Çelik Dikişli Boruların Endüstriyel Uygulamaları

Mükemmel korozyon direnci nedeniyle, iyi mekanik özellikler, maliyet etkinliği, ve katı ASTM A276 standardı gerekliliklerine uygunluk, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular çeşitli endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.. TP304 veya TP304L seçimi esas olarak servis ortamına göre belirlenir (korozyon ortamı, sıcaklık, basınç) ve başvuru koşulları. Bu bölümde TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların endüstriyel uygulamaları ele alınacaktır., pratik mühendislik vakalarıyla birleştirildi, boruların pratik değerini yansıtmak ve E-E-A-T deneyimi ve güvenilirlik gereksinimlerini karşılamak için.

6.1 Petrokimya Endüstrisi

Petrokimya endüstrisi, ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların en büyük uygulama alanlarından biridir.. Petrokimya üretim sürecinde, aşındırıcı ortamın taşınması için çok sayıda boru hattına ihtiyaç vardır (ham petrol gibi, benzin, dizel, kimyasal çözücüler, ve asitler), yüksek sıcaklık ortamı (buhar ve kızgın yağ gibi), ve yüksek basınçlı medya. TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular çoğu petrokimyasal ortama karşı mükemmel korozyon direncine ve iyi yüksek sıcaklık direncine sahiptir, Boru hattı sisteminin güvenli ve istikrarlı çalışmasını sağlayabilen.

Petrol rafine etme sürecinde, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular çoğunlukla atmosferik damıtma ünitesinde kullanılır, vakum damıtma ünitesi, ve katalitik kırma ünitesi. Örneğin, atmosferik damıtma ünitesinde, Hafif petrol ürünlerinin taşınmasında TP304L paslanmaz çelik kaynaklı borular kullanılır (benzin ve dizel gibi), Petrol ürünlerindeki kükürt içeren bileşiklere karşı iyi korozyon direncine sahip olan ve boru hattı korozyonunu ve sızıntısını önleyebilen. Katalitik kırma ünitesinde, TP304 paslanmaz çelik kaynaklı borular, yüksek sıcaklıktaki baca gazı ve buharın taşınmasında kullanılır (400°C'ye kadar sıcaklık), yüksek mukavemete ve yüksek sıcaklıkta oksidasyon direncine sahip olan, ve yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı çalışma koşullarına dayanabilir.

Pratik bir mühendislik vakası: Doğu Çin'deki büyük bir petrokimya şirketi TP304L paslanmaz çelik kaynaklı boruları benimsedi (dış çap 159 mm, duvar kalınlığı 6 mm) onun içinde 10 milyon ton/yıl petrol rafinaj projesi. Borular tuzdan arındırılmış su ve kimyasal solventleri taşımak için kullanılır. Sonrasında 5 çalışma yılı, borularda korozyon yok, sızıntı, veya diğer kusurlar, ve çalışma durumu stabil. Boruların servis ömrü karbon çelik boruların iki katından fazladır, bu da işletmenin bakım maliyetini ve üretim kesintilerini büyük ölçüde azaltır.

6.2 Gıda İşleme Endüstrisi

Gıda işleme endüstrisinin boru hatlarının hijyeni ve korozyon direnci konusunda katı gereksinimleri vardır, çünkü boru hatları gıdaya uygun ortamların taşınmasında kullanılıyor (içme suyu gibi, süt, meyve suyu, bira, ve gıda katkı maddeleri). ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular iyi hijyen performansına sahiptir (toksik olmayan, tatsız, ve kirletici olmayan) ve gıda sınıfı ortamlara karşı mükemmel korozyon direnci, Gıdanın güvenliğini ve kalitesini sağlayabilecek.

Gıda işleme endüstrisinde, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular ağırlıklı olarak süt ürünleri üretim hatlarında kullanılmaktadır., içecekler, et ürünleri, ve gıda katkı maddeleri. Örneğin, süt ürünleri üretim hattında, Çiğ sütün taşınmasında TP304L paslanmaz çelik kaynaklı borular kullanılır, pastörize süt, ve süt tozu bulamacı. Borular pürüzsüz bir yüzeye sahiptir, ölü köşe yok, ve temizlenmesi ve sterilize edilmesi kolaydır, Bakterilerin büyümesini önleyebilen ve süt ürünlerinin hijyenini sağlayabilen. İçecek üretim hattında, Meyve suyunun taşınmasında TP304 paslanmaz çelik kaynaklı borular kullanılmaktadır., gazlı içecekler, ve maden suyu, asitli içeceklere karşı iyi korozyon direncine sahip olan ve boru hattının korozyona uğramasını ve içeceğin kirlenmesini önleyebilen.

Gıda işleme endüstrisinde kullanılan TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların, yüzeyin pürüzsüz ve yabancı maddelerden arınmış olmasını sağlamak için sıkı dekapaj pasivasyon işleminden geçmesi gerektiği unutulmamalıdır.. Ek olarak, borular gıdaya uygun paslanmaz çelik hammaddelerden yapılmış olmalıdır, ve gıda ortamının kirlenmesini önlemek için kaynak işleminde kaynak sıçraması ve cüruftan kaçınılmalıdır. şu anda, en büyük gıda işleme işletmeleri (Mengniu gibi, Yıl, ve Vahaha) üretim hatlarında TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruları kullanmaya başladı, gıda sınıfı boru hatlarının standart konfigürasyonu haline gelen.

6.3 İlaç Endüstrisi

İlaç endüstrisi, boru hatlarının kalitesi ve performansı konusunda gıda işleme endüstrisine göre daha yüksek gereksinimlere sahiptir, Çünkü boru hatları farmasötik hammaddelerin taşınmasında kullanılıyor, ara ürünler, ve ilaçları bitirdim, Mutlak hijyen gerektiren ve kirlilik içermeyen. ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular mükemmel korozyon direncine sahiptir, hijyen performansı, ve boyutsal doğruluk, ilaç endüstrisinin katı gereksinimlerini karşılayabilen.

İlaç endüstrisinde, TP304L paslanmaz çelik kaynaklı borular çoğunlukla antibiyotik üretim hatlarında kullanılmaktadır., aşılar, enjeksiyonlar, ve ağızdan alınan ilaçlar. Örneğin, enjeksiyon üretim hattında, Arıtılmış suyun taşınmasında TP304L paslanmaz çelik kaynaklı borular kullanılır, enjeksiyon suyu, ve farmasötik ara ürünler. Borular pürüzsüz bir yüzeye sahiptir (yüzey pürüzlülüğü ≤0,8 μm Ra), ölü köşe yok, ve yüksek sıcaklık ve yüksek basınçta sterilize edilebilir (121°C, 0.1 MPa), Enjeksiyonun sterilitesini sağlayabilen. Antibiyotik üretim hattında, TP304L paslanmaz çelik kaynaklı borular, aşındırıcı farmasötik hammaddelerin taşınmasında kullanılır (asitler ve alkaliler gibi), iyi korozyon direncine sahip olan ve boru hattının paslanmasını ve sızmasını önleyebilen, üretim güvenliğinin sağlanması.

İlaç endüstrisinde kullanılan TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular GMP gerekliliklerine uygun olmalıdır. (İyi Üretim Uygulamaları) ve ASTM A276 standardı. Hammaddeler, üretim süreci, Boruların hijyen ve performans gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için boruların bitmiş ürün muayenesi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.. Ek olarak, Kirlerin ve bakterilerin birikmesini önlemek için borular kullanım sırasında düzenli olarak temizlenmeli ve sterilize edilmelidir..

6.4 Su Arıtma Endüstrisi

Çevrenin korunmasına verilen önemin artmasıyla birlikte, su arıtma endüstrisi hızla gelişti, ve yüksek kaliteli, korozyona dayanıklı boru hatlarına olan talep artıyor. ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular, musluk suyuna karşı mükemmel korozyon direncine sahiptir, kanalizasyon, ve arıtılmış su, su temininde yaygın olarak kullanılan, kanalizasyon arıtma, ve tuzdan arındırma projeleri.

Su temini projesinde, Musluk suyu ve içme suyunun taşınmasında TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular kullanılır.. Borular, klor içeren musluk suyuna karşı iyi bir korozyon direncine sahiptir ve boru hattının paslanmasını ve zararlı maddelerin salınmasını önleyebilir, içme suyu güvenliğinin sağlanması. Kanalizasyon arıtma projesinde, TP304L paslanmaz çelik kaynaklı borular, kanalizasyon ve arıtılmış suyun taşınmasında kullanılır. Borular organik maddelere karşı iyi bir korozyon direncine sahiptir, Asit, ve kanalizasyondaki alkaliler, boru hattının servis ömrünü uzatabilecek. Deniz suyunu tuzdan arındırma projesinde, TP304L paslanmaz çelik kaynaklı borular deniz suyunu ve tuzdan arındırılmış suyu taşımak için kullanılır. Borular deniz suyuna karşı iyi bir korozyon direncine sahiptir (yüksek tuz içeriği) ve boru hattının deniz suyu tarafından aşınmasını önleyebilir.

Pratik bir mühendislik vakası: Güney Çin'deki bir deniz suyu tuzdan arındırma projesinde TP304L paslanmaz çelik kaynaklı borular benimsendi (dış çap 219 mm, duvar kalınlığı 8 mm) deniz suyunu taşımak. Borular, kullanımdan önce pasivasyonla asitleme işlemine tabi tutulur, ve yüzey korozyon önleyici bir tabaka ile kaplanmıştır. Sonrasında 3 çalışma yılı, borularda korozyon yok, ölçeklendirme, veya diğer kusurlar, ve su iletim verimliliği stabildir. Boruların servis ömrünün 20 yıllar, bu, karbon çelik borulardan ve sıradan galvanizli borulardan çok daha uzundur.

6.5 Diğer Endüstriyel Alanlar

Yukarıdaki alanlara ek olarak, ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular deniz mühendisliğinde de yaygın olarak kullanılmaktadır., kimya endüstrisi, metalurji endüstrisi, ve su temini ve drenaj alanlarının inşası.

Gemi makineleri makineleri mühendisliği: Deniz mühendisliğinde, Gemi boru hatlarında TP304L paslanmaz çelik kaynaklı borular kullanılmaktadır., açık deniz platformları, ve kıyı tesisleri. Borular deniz suyuna ve deniz atmosferik ortamına karşı iyi bir korozyon direncine sahiptir, deniz suyu ve tuz sisinin neden olduğu korozyonu ve hasarı önleyebilecek. Örneğin, Gemilerin soğutma suyu boru hattı ve yakıt boru hattı genellikle TP304L paslanmaz çelik kaynaklı boruları kullanır.
Kimyasal endüstrisi: Kimya endüstrisinde, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular çeşitli kimyasal ortamların taşınmasında kullanılır (asitler gibi, alkaliler, tuzlar, ve organik çözücüler). Borular çoğu kimyasal ortama karşı iyi bir korozyon direncine sahiptir ve kimyasal üretim sürecinin güvenli bir şekilde çalışmasını sağlayabilir.
Metalurji Endüstrisi: Metalurji endüstrisinde, Soğutma suyu boru hattında TP304 paslanmaz çelik kaynaklı borular kullanılmaktadır., buhar boru hattı, ve metalurji fırınlarının baca gazı boru hattı. Borular yüksek sıcaklık dayanımına ve korozyon direncine sahiptir, metalurjik üretim sürecinde yüksek sıcaklık ve aşındırıcı ortama dayanabilen.
Bina Suyu Temini ve Drenajı: Modern binalarda, Su temin boru hattında TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı borular kullanılmaktadır., sıcak su boru hattı, ve konut binalarının drenaj boru hattı, ticari binalar, ve kamu tesisleri. Borular iyi hijyen performansına sahiptir, korozyon direnci, ve güzel görünüm, yavaş yavaş geleneksel karbon çelik boruların ve plastik boruların yerini alıyor.

7. ASTM A276 TP304/304L Paslanmaz Çelik Dikişli Boruların Kalite Kontrolü ve Ortak Kusurları

Kalite kontrol, ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların performansını ve hizmet ömrünü sağlamanın temelidir. Hammadde seçiminin her bağlantısında sıkı kalite kontrolü yapılmalıdır., üretme, kaynak, kaynak sonrası tedavi, ve kalite kusurlarının oluşmasını önlemek için bitmiş ürün denetimi. Fakat, Hammadde kalitesinin etkisi nedeniyle, üretim süreci, ve çalışma seviyesi, üretim sürecinde bazı kalite kusurları hala ortaya çıkabilir. Bu bölümde TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların kalite kontrol sistemi ve yaygın kalite kusurları ele alınacaktır., nedenleri, ve kontrol tedbirleri, pratik üretim deneyimini ASTM A276 standardı gereklilikleri ile birleştiriyor.

7.1 Kalite Kontrol Sistemi

ASTM A276 TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların kalite kontrol sistemi tam proses kontrol sistemidir, Hammadde kalite kontrolünü kapsayan, proses kalite kontrolü, ve bitmiş ürün kalite kontrolü. Kalite kontrol sisteminin kurulması ve uygulanması ASTM A276 standardına ve ISO'ya uygundur. 9001 Boruların kalitesinin istikrarlı ve güvenilir olmasını sağlamak için kalite yönetim sistemi gereksinimleri.

7.1.1 Hammadde Kalite Kontrolü

Hammadde kalite kontrolü, TP304/304L paslanmaz çelik kaynaklı boruların kalitesi için ilk savunma hattıdır. Ana kontrol önlemleri aşağıdaki gibidir: Birinci, İlgili yeterlilik sertifikalarına ve iyi bir üne sahip nitelikli hammadde tedarikçilerini seçin. Tedarikçi bir Malzeme Test Raporu sağlamalıdır (MTR) Hammaddelerin kimyasal bileşiminin ve mekanik özelliklerinin ASTM A276 standardının gerekliliklerini karşıladığından emin olmak için her hammadde partisi için. Saniye, Hammaddeleri kullanmadan önce inceleyin, kimyasal bileşim analizi dahil, mekanik özellik testi, ve yüzey kalite kontrolü. Yalnızca denetimi geçen hammaddeler üretime alınabilir. Üçüncü, Hammaddelerin depolama yönetimini güçlendirmek, Hammaddeleri kuru bir yerde saklayın, havalandırmalı, ve pas ve kirliliği önlemek için korozyonsuz depo. Dördüncü, Hammadde izlenebilirlik sistemi kurmak, Hammaddelerin ilgili bilgilerini kaydedin (tedarikçi gibi, üretim parti numarası, ve inceleme sonuçları) Hammaddelerin geriye doğru izlenebilmesini sağlamak.

7.1.2 Proses Kalite Kontrolü

Proses kalite kontrolü, kalite kontrolün temel halkasıdır, esas olarak plaka kesmeyi içerir, şekillendirme, kaynak, ve kaynak sonrası işlem proses kontrolü.

Plaka Kesim Proses Kontrolü: Şeritlerin kesme doğruluğunu ve yüzey kalitesini kontrol edin. Şerit genişliğinin kesme sapması ±0,3 mm'yi geçmemelidir, ve kesme yüzeyi pürüzsüz olmalıdır, çapak ve çatlaklardan arındırılmış. Kestikten sonra, şeritler kontrol edilmelidir, ve niteliksiz şeritler hurdaya çıkarılmalı veya onarılmalıdır.
Proses Kontrolünün Oluşturulması: Şekillendirme makinesi parametrelerini ayarlayın (yuvarlanma mesafesi gibi, şekillendirme açısı, ve hız oluşturma) oluşturulan borunun boyutsal doğruluğunu ve yuvarlaklığını sağlamak için. Şekillendirilen borunun dış çapı ve et kalınlığı ASTM A276 standardının gerekliliklerini karşılamalıdır., ve yuvarlaklık hatası aşılmamalıdır 0.5% nominal dış çapın. Oluşturduktan sonra, boru kontrol edilmeli, ve niteliksiz boru düzeltilmeli veya hurdaya çıkarılmalıdır..
Kaynak Proses Kontrolü: Kaynak işlemi düzenlemelerini kesinlikle uygulayın, makul kaynak yöntemlerini ve kaynak parametrelerini seçin. Kaynakçının kaynak işlemini gerçekleştirmek için ilgili kaynak yeterlilik sertifikasına sahip olması gerekir.. Kaynak sırasında, kaynak işlemi parametreleri (kaynak akımı gibi, Gerilim, ve kaynak hızı) istikrarlı tutulmalıdır, ve geçiş sıcaklığı 150°C'nin altında kontrol edilmelidir. Her kaynak katmanından sonra, Görünür kusurların olup olmadığını kontrol etmek için kaynak dikişi incelenmelidir.. Niteliksiz kaynak dikişi zamanında onarılmalıdır.
Kaynak Sonrası İşlem Proses Kontrolü: Kaynak sonrası temizliği kontrol edin, ısıl işlem, ve asitleme pasivasyon prosesi parametreleri. Kaynak sonrası temizlik, kaynak sıçramasını ve cürufunu ortadan kaldıracak şekilde kapsamlı olmalıdır.; Çözelti ısıl işlem sıcaklığı ve tutma süresi, krom karbürün tamamen çözünmesini sağlamak için gereklilikleri karşılamalıdır.; dekapaj pasivasyon çözeltisi konsantrasyonu, sıcaklık, aşırı korozyonu veya yetersiz pasivasyonu önlemek için zaman kontrol edilmelidir. Kaynak sonrası işlemden sonra, Yüzeyin pürüzsüz olduğundan ve oksit tabakası ve renk değişikliği içermediğinden emin olmak için boru yüzeyi incelenmelidir..

7.1.3 Bitmiş Ürün Kalite Kontrolü

Bitmiş ürün kalite kontrolü, kalite kontrolün son halkasıdır, bu da bitmiş boruları kapsamlı bir şekilde incelemektir. Ana kontrol önlemleri aşağıdaki gibidir: Birinci, Sıkı bir bitmiş ürün denetim planı formüle edin, denetim öğelerini netleştirin, muayene yöntemleri, ve örnekleme oranı. Muayene öğeleri boyutsal muayeneyi içerir, yüzey kalite kontrolü, iç kalite denetimi, kimyasal bileşim denetimi, ve mekanik mülkiyet denetimi. Saniye, Denetimi denetim planına tam olarak uygun şekilde gerçekleştirmek. Niteliksiz ürünler işaretlenmeli ve izole edilmelidir, Kalitesiz ürünlerin nedenleri analiz edilmeli. Niteliksiz ürünler, kusurların ciddiyetine göre onarılabilir veya hurdaya çıkarılabilir. Üçüncü, bitmiş ürün denetim kayıt sistemi kurmak, İzlenebilirliği sağlamak için her boru partisinin muayene sonuçlarını kaydedin. Dördüncü, Bitmiş ürünlerin paketleme ve taşıma yönetimini güçlendirmek, Nakliye sırasında borulara zarar gelmesini önleyin. Nitelikli ürünler olmalı