Tubos soldados de acero inoxidable ASTM A276 TP304/304L: Estándares, Propiedades, Fabricación, Aplicaciones y Control de Calidad

2.1 Ámbito de aplicación

• Tuberías utilizadas en tuberías industriales para el transporte de medios corrosivos. (como los ácidos, álcalis, sales, y disolventes orgánicos), medios de alta temperatura (como vapor y aceite caliente), y medios de calidad alimentaria (como agua potable, leche, y aditivos alimentarios);
• Tuberías utilizadas en petroquímica., químico, farmacéutico, procesamiento de alimentos, tratamiento de agua, ingeniería marina, y otras industrias;
• Tuberías soldadas con diámetro exterior que oscila entre 10.3 milímetros (0.405 en.) a 1219.2 milímetros (48 en.) y espesores de pared que van desde 0.89 milímetros (0.035 en.) a 25.4 milímetros (1.0 en.), que se pueden dividir en tubos soldados sin costura y tubos soldados longitudinales según el método de soldadura.

2.2 Requisitos técnicos básicos de la norma

2.2.1 Requisitos de composición química

2.2.2 Requisitos de precisión dimensional

2.2.3 Requisitos de calidad superficial e interna

2.3 Relationship with Other Relevant Standards

• ASTM A312 Standard: This standard applies to stainless steel seamless and welded pipes for high-temperature and high-pressure pipelines, which is more stringent than ASTM A276 in terms of pressure-bearing capacity and high-temperature performance. Las tuberías TP304/304L que cumplen con la norma ASTM A312 se pueden utilizar en calderas., recipiente a presión, y otras aplicaciones de alta temperatura y alta presión.
• Norma ASTM A249: Esta norma se aplica a tuberías soldadas de acero inoxidable austenítico para calderas e intercambiadores de calor., que se centra en la resistencia a la oxidación a alta temperatura y el rendimiento de fluencia de las tuberías. Se utiliza principalmente en tubos intercambiadores de calor y tubos de calderas..
• GB/T 12771 Estándar: Esta es una norma nacional china para tuberías soldadas de acero inoxidable para transporte de fluidos., que es equivalente a ASTM A276 en alcance de aplicación y requisitos técnicos. El 06Cr19Ni10 (TP304) y 022Cr19Ni10 (TP304L) tuberías en GB/T 12771 Se puede utilizar indistintamente con tuberías ASTM A276 TP304/304L en aplicaciones generales..
• Norma ASME SA-276: Esta norma es la norma para calderas y recipientes a presión adoptada por la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos. (ASME), que es equivalente a ASTM A276 pero más estricto en control de calidad. Las tuberías TP304/304L utilizadas en aplicaciones de calderas y recipientes a presión deben cumplir con la norma ASME SA-276..

3. Composición química y propiedades mecánicas de las tuberías soldadas de acero inoxidable ASTM A276 TP304/304L

3.1 Análisis de diferencias en la composición química.

3.2 Propiedades mecánicas

3.2.1 Análisis de diferencias de propiedades mecánicas.

3.2.2 Mechanical Property Test Methods

• Prueba de tracción y prueba de límite elástico: Estas pruebas se llevan a cabo utilizando una máquina de prueba universal.. La muestra de prueba es una muestra de barra redonda estándar cortada del tubo soldado., y la longitud calibrada de la muestra es 50 milímetros (2 en.). La velocidad de prueba se controla en 2-5 mm/min para garantizar la precisión de los resultados de la prueba. durante la prueba, Se miden la fuerza de tracción y el alargamiento de la muestra., Y la resistencia a la tracción y el límite elástico se calculan de acuerdo con los datos de prueba..
• Prueba de dureza Brinell: Esta prueba se lleva a cabo utilizando un durómetro Brinell., con una carga de prueba de 3000 kgf y una bola de acero con un diámetro de 10 milímetros. El punto de prueba se selecciona en la sección transversal de la tubería., y se toman al menos tres puntos de prueba para cada muestra para calcular el valor promedio, que se toma como el valor de dureza de la tubería. Cabe señalar que el punto de prueba debe evitar la costura de soldadura para evitar que la costura de soldadura afecte los resultados de la prueba..
• Prueba de dureza al impacto: Esta prueba se lleva a cabo utilizando un probador de impacto Izod.. La muestra de prueba es una muestra estándar con muesca en V cortada del tubo soldado., y la temperatura de prueba es 23 ℃ (temperatura ambiente). durante la prueba, Se mide la energía de impacto absorbida por la muestra cuando se rompe., ¿Cuál es el valor de tenacidad al impacto de la tubería?.

4. Proceso de soldadura de tubos soldados de acero inoxidable ASTM A276 TP304/304L

4.1 Métodos de soldadura comunes

4.1.1 Método de soldadura clave: GTAW (TIG) Soldadura

• Selección del gas de protección: Argón (Arkansas) Generalmente se utiliza como gas protector., con una pureza no menor que 99.99%. El argón tiene un buen efecto protector., Lo que puede evitar que el aire oxide el baño de soldadura y la costura de soldadura., y evitar la formación de defectos como poros y óxidos. Para tuberías con mayor espesor de pared, una pequeña cantidad de helio (Él) Se puede agregar al gas protector para aumentar la temperatura de soldadura y mejorar la penetración de la soldadura..
• Selección de alambre de soldadura: El alambre de soldadura debe ser consistente con la composición química del metal base.. Para tuberías TP304, Se utiliza alambre de soldadura ER308; para tuberías TP304L, Se utiliza alambre de soldadura ER308L. El diámetro del alambre de soldadura suele ser 1.0-2.0 milímetros, que se selecciona de acuerdo con el espesor de la pared de la tubería. El alambre de soldadura debe limpiarse antes de usarlo para eliminar el aceite., óxido, y otras impurezas en la superficie.
• Control de parámetros de soldadura: Los parámetros clave de soldadura incluyen la corriente de soldadura., voltaje de soldadura, velocidad de soldadura, y flujo de gas de protección. Para tuberías TP304/304L con espesor de pared de 2-6 milímetros, La corriente de soldadura se controla en 50-120 A, el voltaje de soldadura es 8-12 V, la velocidad de soldadura es 5-10 cm/min, y el flujo de gas de protección es 8-15 l/min. Una corriente de soldadura demasiado alta provocará un aporte excesivo de calor., gran zona afectada por el calor, y fácil formación de grietas; Una corriente de soldadura demasiado baja provocará una penetración insuficiente de la soldadura y una fusión incompleta..
• Operación de soldadura: El soldador debe sostener el soplete en un ángulo de 70-80° con el metal base., y la distancia entre el soplete de soldadura y el metal base es 3-5 milímetros. El alambre de soldadura debe introducirse en el baño de soldadura de manera uniforme para garantizar que la costura de soldadura esté completa y uniforme.. Durante el proceso de soldadura, El soplete de soldadura debe moverse de manera estable para evitar fluctuaciones en la velocidad y la corriente de soldadura..

4.2 Control del proceso de soldadura

4.2.1 Preparación previa a la soldadura

• Limpieza de metales básicos: Antes de soldar, la superficie del metal base (especialmente la ranura y su área circundante dentro 20 milímetros) debe limpiarse para eliminar el aceite, óxido, escala de óxido, y otras impurezas. El aceite se puede eliminar con agentes desengrasantes. (como acetona y etanol); El óxido y las incrustaciones de óxido se pueden eliminar moliendo., encurtido, y otros métodos. El propósito de la limpieza es evitar que entren impurezas en el baño de soldadura durante la soldadura., lo que puede causar defectos como porosidad, inclusiones, y fusión incompleta. En funcionamiento práctico, después de la limpieza, La superficie del metal base debe inspeccionarse visualmente para garantizar que no haya impurezas visibles., y la superficie limpia debe soldarse dentro 4 horas para evitar la contaminación secundaria.
• Procesamiento de ranuras: La forma de la ranura de los tubos soldados de acero inoxidable TP304/304L está determinada principalmente por el espesor de la pared del tubo.. Para tuberías de paredes delgadas (espesor de pared ≤6 mm), Generalmente se adopta una ranura en forma de V con un ángulo de 60-70°., y la brecha de raíz es 2-3 milímetros, lo que favorece la penetración total de la soldadura y la formación uniforme de la soldadura.. Para tuberías de pared de espesor medio (6-15 milímetros), Se puede adoptar una ranura en forma de X o una ranura en forma de U para reducir la cantidad de metal de aportación de soldadura., reducir el aporte de calor, y evitar la deformación excesiva de la tubería. El procesamiento de ranuras se puede realizar mediante rectificado., corte, o planeando, y la superficie de la ranura debe ser lisa, libre de rebabas, grietas, y otros defectos. La rugosidad de la superficie de la ranura no debe exceder 6.3 μm (Real academia de bellas artes) para asegurar un buen contacto entre el alambre de soldadura y el metal base.
• Asamblea: Durante el montaje de las tuberías, Se debe garantizar la coaxialidad de los dos tubos., y la desviación del eje de la tubería no debe exceder 0.5 milímetros por metro. La separación de la raíz y la desalineación deben controlarse estrictamente de acuerdo con los requisitos de diseño de la ranura.. La desalineación de la pared de la tubería no debe exceder 10% del espesor de la pared, y la desalineación máxima no debe exceder 2 milímetros. Si la desalineación es demasiado grande, conducirá a una distribución desigual de la tensión en la costura de soldadura, aumentar el riesgo de grietas, y afectar las propiedades mecánicas de la tubería.. Después del montaje, Los tubos deben fijarse con abrazaderas para evitar desplazamientos durante la soldadura..

4.2.2 Control de parámetros de soldadura

4.2.3 Tratamiento post-soldadura

• Limpieza post-soldadura: Después de soldar, la superficie de la costura de soldadura y la zona afectada por el calor tendrán salpicaduras de soldadura, escoria, y escala de óxido, que deben limpiarse a tiempo. Las salpicaduras de soldadura se pueden eliminar cincelando, molienda, o arenado; La escoria se puede eliminar con un cepillo de alambre o esmerilando.. La limpieza debe ser exhaustiva para evitar escorias residuales y salpicaduras que afecten al tratamiento térmico posterior y al efecto de pasivación del decapado.. Además, La costura de soldadura debe inspeccionarse visualmente después de la limpieza para comprobar si hay defectos visibles como grietas., poros, y fusión incompleta.
• Tratamiento térmico post-soldadura: El tratamiento térmico posterior a la soldadura de los tubos soldados de acero inoxidable TP304/304L adopta principalmente un tratamiento térmico en solución., que es la clave para restaurar la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas de la tubería. El tratamiento térmico de la solución se lleva a cabo en un horno de tratamiento térmico., Y los parámetros específicos del proceso son los siguientes: temperatura de calentamiento 1050-1100 ℃, tiempo de espera 30-60 minutos (dependiendo del espesor de la pared de la tubería), y luego enfriamiento rápido (water cooling or air cooling). El propósito del tratamiento térmico en solución es disolver el carburo de cromo. (Cr₂₃C₆) precipitado en los límites de los granos durante la soldadura, restore the uniform austenitic structure, y forma una densa película pasiva de óxido de cromo en la superficie de la tubería, mejorando así la resistencia a la corrosión intergranular y las propiedades mecánicas de la tubería. Cabe señalar que la velocidad de calentamiento y la velocidad de enfriamiento deben controlarse estrictamente durante el tratamiento térmico de la solución.. La velocidad de calentamiento no debe exceder los 200 ℃/h para evitar estrés térmico y grietas.; La velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente rápida para evitar la reprecipitación del carburo de cromo..
• Decapado y Pasivado: Después de la soldadura y el tratamiento térmico., La superficie de la tubería y el área de la costura de soldadura aún estarán cubiertas con incrustaciones de óxido., descoloramiento, y contaminantes residuales, lo que dañará la película pasiva y reducirá la resistencia a la corrosión de la tubería. Por lo tanto, Se requiere un tratamiento de decapado y pasivación para restaurar y mejorar la resistencia a la corrosión de la tubería..

5. Tecnología de fabricación de tubos soldados de acero inoxidable ASTM A276 TP304/304L

5.1 Selección de materia prima

5.2 Corte de placas

• Cizallamiento: Este método es adecuado para cortar placas de acero inoxidable de paredes delgadas. (espesor ≤6 mm). Tiene las ventajas de una alta eficiencia de corte., bajo costo, y superficie de corte suave. El equipo de corte incluye principalmente cizallas hidráulicas y cizallas mecánicas.. al esquilar, el filo debe estar afilado, Y el espacio libre entre los bordes de corte superior e inferior debe ajustarse de acuerdo con el espesor de la placa. (generalmente 5%-10% del espesor de la placa) para evitar rebabas y deformaciones de la superficie de corte.
• Corte por plasma: Este método es adecuado para cortar placas de acero inoxidable de pared de espesor medio. (espesor 6-25 milímetros). Tiene las ventajas de una velocidad de corte rápida., alta precisión de corte, y gran adaptabilidad. El corte por plasma utiliza un arco de plasma de alta temperatura para fundir la placa de acero inoxidable., y luego sopla el metal fundido con gas a alta presión para completar el corte. Al cortar por plasma, los parámetros de corte (como la corriente de arco de plasma, Voltaje, y velocidad de corte) Debe controlarse estrictamente para garantizar la calidad del corte.. La superficie de corte debe ser lisa., libre de rebabas, y la desviación de corte no debe exceder ±0,5 mm.
• Corte por láser: Este método es adecuado para cortar placas de acero inoxidable de alta precisión de varios espesores.. Tiene las ventajas de una alta precisión de corte., superficie de corte lisa, y pequeña deformación de corte. El corte por láser utiliza un rayo láser de alta energía para fundir y vaporizar la placa de acero inoxidable., y la precisión de corte puede alcanzar ±0,1 mm. Sin embargo, el equipo de corte por láser es caro, y el costo de corte es alto, que se utiliza principalmente para cortar de alta precisión, tubos de lotes pequeños.

5.3 formando

5.3.1 perfilado

5.3.2 Prensa formando

5.4 Soldadura, Tratamiento post-soldadura e inspección del producto terminado

• Inspección dimensional: La inspección dimensional incluye la inspección del diámetro exterior., espesor de pared, longitud, rectitud, y redondez. Los métodos de inspección están de acuerdo con la Tabla 2. La inspección debe realizarse al azar., y la proporción de muestreo no debe ser inferior a 5% del número total de tuberías. Si se encuentran productos no calificados, la proporción de muestreo debe aumentarse, y todos los productos no calificados deben repararse o desecharse.
• Inspección de calidad de superficie: La inspección de la calidad de la superficie se lleva a cabo principalmente mediante inspección visual e inspección con lupa.. Las superficies interior y exterior de la tubería deben ser lisas., libre de grietas, inclusiones, rayones, hoyos, pliegues, y otros defectos. La rugosidad de la superficie debe cumplir los requisitos. (tubos acabados en caliente ≤6,3 μm Ra, tubos acabados en frío ≤1,6 μm Ra). Para tuberías utilizadas en aplicaciones farmacéuticas y de calidad alimentaria., La superficie debe inspeccionarse más estrictamente para garantizar que no haya rincones muertos y que sea fácil de limpiar..
• Inspección de calidad interna: La inspección de calidad interna adopta principalmente métodos de prueba no destructivos., incluyendo pruebas ultrasónicas (Utah), pruebas radiograficas (RT), y pruebas de partículas magnéticas (MONTE). Para tuberías de paredes gruesas (espesor de pared >15 milímetros), Se deben realizar pruebas ultrasónicas y radiográficas para verificar defectos internos como grietas., poros, y fusión incompleta. Los resultados de las pruebas deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM A276.. Para tuberías utilizadas en aplicaciones importantes., 100% Se deben realizar ensayos no destructivos..
• Inspección de composición química: La inspección de la composición química consiste en tomar muestras de las tuberías terminadas y probar su composición química mediante espectroscopía de emisión óptica. (OES) o fluorescencia de rayos X (XRF). Los resultados de la prueba deben estar dentro del rango especificado en la Tabla 1. La proporción de muestreo no debe ser inferior a 3% del número total de tuberías.
• Inspección Mecánica de Propiedad: La inspección de propiedades mecánicas incluye prueba de tracción., prueba de límite elástico, prueba de elongación, prueba de dureza, y prueba de resistencia al impacto. Los métodos y requisitos de prueba están de acuerdo con la Tabla 3. Las muestras de prueba deben tomarse de las tuberías terminadas., y la proporción de muestreo no debe ser inferior a 2% del número total de tuberías. Los resultados de la prueba deben cumplir con los requisitos mínimos de la norma ASTM A276..

4.2.3 Tratamiento post-soldadura

• Limpieza post-soldadura: Después de soldar, la superficie de la costura de soldadura y la zona afectada por el calor tendrán salpicaduras de soldadura, escoria, y escala de óxido, que deben limpiarse a tiempo. Las salpicaduras de soldadura se pueden eliminar cincelando, molienda, o arenado; La escoria se puede eliminar con un cepillo de alambre o esmerilando.. La limpieza debe ser exhaustiva para evitar escorias residuales y salpicaduras que afecten al tratamiento térmico posterior y al efecto de pasivación del decapado.. Además, La costura de soldadura debe inspeccionarse visualmente después de la limpieza para comprobar si hay defectos visibles como grietas., poros, y fusión incompleta.
• Tratamiento térmico post-soldadura: El tratamiento térmico posterior a la soldadura de los tubos soldados de acero inoxidable TP304/304L adopta principalmente un tratamiento térmico en solución., que es la clave para restaurar la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas de la tubería. El tratamiento térmico de la solución se lleva a cabo en un horno de tratamiento térmico., Y los parámetros específicos del proceso son los siguientes: temperatura de calentamiento 1050-1100 ℃, tiempo de espera 30-60 minutos (dependiendo del espesor de la pared de la tubería), y luego enfriamiento rápido (water cooling or air cooling). El propósito del tratamiento térmico en solución es disolver el carburo de cromo. (Cr₂₃C₆) precipitado en los límites de los granos durante la soldadura, restore the uniform austenitic structure, y forma una densa película pasiva de óxido de cromo en la superficie de la tubería, mejorando así la resistencia a la corrosión intergranular y las propiedades mecánicas de la tubería. Cabe señalar que la velocidad de calentamiento y la velocidad de enfriamiento deben controlarse estrictamente durante el tratamiento térmico de la solución.. La velocidad de calentamiento no debe exceder los 200 ℃/h para evitar estrés térmico y grietas.; La velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente rápida para evitar la reprecipitación del carburo de cromo..
• Decapado y Pasivado: Después de la soldadura y el tratamiento térmico., La superficie de la tubería y el área de la costura de soldadura aún estarán cubiertas con incrustaciones de óxido., descoloramiento, y contaminantes residuales, lo que dañará la película pasiva y reducirá la resistencia a la corrosión de la tubería. Por lo tanto, Se requiere un tratamiento de decapado y pasivación para restaurar y mejorar la resistencia a la corrosión de la tubería..

5. Tecnología de fabricación de tubos soldados de acero inoxidable ASTM A276 TP304/304L

5.1 Selección de materia prima

5.2 Corte de placas

• Cizallamiento: Este método es adecuado para cortar placas de acero inoxidable de paredes delgadas. (espesor ≤6 mm). Tiene las ventajas de una alta eficiencia de corte., bajo costo, y superficie de corte suave. El equipo de corte incluye principalmente cizallas hidráulicas y cizallas mecánicas.. al esquilar, el filo debe estar afilado, Y el espacio libre entre los bordes de corte superior e inferior debe ajustarse de acuerdo con el espesor de la placa. (generalmente 5%-10% del espesor de la placa) para evitar rebabas y deformaciones de la superficie de corte.
• Corte por plasma: Este método es adecuado para cortar placas de acero inoxidable de pared de espesor medio. (espesor 6-25 milímetros). Tiene las ventajas de una velocidad de corte rápida., alta precisión de corte, y gran adaptabilidad. El corte por plasma utiliza un arco de plasma de alta temperatura para fundir la placa de acero inoxidable., y luego sopla el metal fundido con gas a alta presión para completar el corte. Al cortar por plasma, los parámetros de corte (como la corriente de arco de plasma, Voltaje, y velocidad de corte) Debe controlarse estrictamente para garantizar la calidad del corte.. La superficie de corte debe ser lisa., libre de rebabas, y la desviación de corte no debe exceder ±0,5 mm.
• Corte por láser: Este método es adecuado para cortar placas de acero inoxidable de alta precisión de varios espesores.. Tiene las ventajas de una alta precisión de corte., superficie de corte lisa, y pequeña deformación de corte. El corte por láser utiliza un rayo láser de alta energía para fundir y vaporizar la placa de acero inoxidable., y la precisión de corte puede alcanzar ±0,1 mm. Sin embargo, el equipo de corte por láser es caro, y el costo de corte es alto, que se utiliza principalmente para cortar de alta precisión, tubos de lotes pequeños.

5.3 formando

5.3.1 perfilado

5.3.2 Prensa formando

5.4 Soldadura, Tratamiento post-soldadura e inspección del producto terminado

• Inspección dimensional: La inspección dimensional incluye la inspección del diámetro exterior., espesor de pared, longitud, rectitud, y redondez. Los métodos de inspección están de acuerdo con la Tabla 2. La inspección debe realizarse al azar., y la proporción de muestreo no debe ser inferior a 5% del número total de tuberías. Si se encuentran productos no calificados, la proporción de muestreo debe aumentarse, y todos los productos no calificados deben repararse o desecharse.
• Inspección de calidad de superficie: La inspección de la calidad de la superficie se lleva a cabo principalmente mediante inspección visual e inspección con lupa.. Las superficies interior y exterior de la tubería deben ser lisas., libre de grietas, inclusiones, rayones, hoyos, pliegues, y otros defectos. La rugosidad de la superficie debe cumplir los requisitos. (tubos acabados en caliente ≤6,3 μm Ra, tubos acabados en frío ≤1,6 μm Ra). Para tuberías utilizadas en aplicaciones farmacéuticas y de calidad alimentaria., La superficie debe inspeccionarse más estrictamente para garantizar que no haya rincones muertos y que sea fácil de limpiar..
• Inspección de calidad interna: La inspección de calidad interna adopta principalmente métodos de prueba no destructivos., incluyendo pruebas ultrasónicas (Utah), pruebas radiograficas (RT), y pruebas de partículas magnéticas (MONTE). Para tuberías de paredes gruesas (espesor de pared >15 milímetros), Se deben realizar pruebas ultrasónicas y radiográficas para verificar defectos internos como grietas., poros, y fusión incompleta. Los resultados de las pruebas deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM A276.. Para tuberías utilizadas en aplicaciones importantes., 100% Se deben realizar ensayos no destructivos..
• Inspección de composición química: La inspección de la composición química consiste en tomar muestras de las tuberías terminadas y probar su composición química mediante espectroscopía de emisión óptica. (OES) o fluorescencia de rayos X (XRF). Los resultados de la prueba deben estar dentro del rango especificado en la Tabla 1. La proporción de muestreo no debe ser inferior a 3% del número total de tuberías.
• Inspección Mecánica de Propiedad: La inspección de propiedades mecánicas incluye prueba de tracción., prueba de límite elástico, prueba de elongación, prueba de dureza, y prueba de resistencia al impacto. Los métodos y requisitos de prueba están de acuerdo con la Tabla 3. Las muestras de prueba deben tomarse de las tuberías terminadas., y la proporción de muestreo no debe ser inferior a 2% del número total de tuberías. Los resultados de la prueba deben cumplir con los requisitos mínimos de la norma ASTM A276..

6. Aplicaciones industriales de tuberías soldadas de acero inoxidable ASTM A276 TP304/304L

6.1 Industria petroquímica

6.2 Industria de procesamiento de alimentos

6.3 Industria Farmacéutica

6.4 Industria de tratamiento de agua

6.5 Otros campos industriales

• Ingeniería Marina: en ingenieria marina, Los tubos soldados de acero inoxidable TP304L se utilizan en tuberías para barcos., plataformas marinas, e instalaciones costeras. Las tuberías tienen buena resistencia a la corrosión del agua de mar y del ambiente atmosférico marino., Lo que puede evitar la corrosión y los daños causados ​​por el agua de mar y la niebla salina.. Por ejemplo, Las tuberías de agua de refrigeración y de combustible de los barcos suelen adoptar tuberías soldadas de acero inoxidable TP304L..
• Industria química: En la industria química, Los tubos soldados de acero inoxidable TP304/304L se utilizan para transportar diversos medios químicos. (como los ácidos, álcalis, sales, y disolventes orgánicos). Las tuberías tienen buena resistencia a la corrosión en la mayoría de los medios químicos y pueden garantizar el funcionamiento seguro del proceso de producción química..
• Industria metalúrgica: En la industria metalúrgica, Los tubos soldados de acero inoxidable TP304 se utilizan en la tubería de agua de refrigeración., tubería de vapor, y tubería de gases de combustión de hornos metalúrgicos.. Las tuberías tienen resistencia a altas temperaturas y resistencia a la corrosión., que puede soportar el ambiente corrosivo y de alta temperatura en el proceso de producción metalúrgica.
• Suministro y drenaje de agua para edificios: En edificios modernos, Los tubos soldados de acero inoxidable TP304/304L se utilizan en la tubería de suministro de agua., tubería de agua caliente, y tuberías de drenaje de edificios residenciales., edificios comerciales, e instalaciones publicas. Las tuberías tienen un buen rendimiento higiénico., resistencia a la corrosión, y hermosa apariencia, que están reemplazando gradualmente las tradicionales tuberías de acero al carbono y tuberías de plástico..

7. Control de calidad y defectos comunes de las tuberías soldadas de acero inoxidable ASTM A276 TP304/304L

7.1 Sistema de control de calidad

7.1.1 Control de calidad de materias primas

7.1.2 Control de calidad del proceso

• Control del proceso de corte de placas: Controlar la precisión de corte y la calidad superficial de las tiras.. La desviación de corte del ancho de la tira no debe exceder ±0,3 mm., y la superficie de corte debe ser lisa, libre de rebabas y grietas. Después de cortar, las tiras deben ser inspeccionadas, Y las tiras no calificadas deben ser desechadas o reparadas..
• Control del proceso de conformado: Ajustar los parámetros de la máquina formadora. (como la distancia de rodadura, ángulo de formación, y velocidad de formación) Para garantizar la precisión dimensional y la redondez de la tubería formada.. El diámetro exterior y el espesor de la pared de la tubería formada deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM A276., y el error de redondez no debe exceder 0.5% del diámetro exterior nominal. Después de formar, la tubería debe ser inspeccionada, y la tubería no calificada debe corregirse o desecharse.
• Control del proceso de soldadura: Implementar estrictamente las regulaciones del proceso de soldadura., select reasonable welding methods and welding parameters. The welder must hold the corresponding welding qualification certificate to carry out the welding operation. Durante la soldadura, the welding process parameters (such as welding current, Voltaje, y velocidad de soldadura) debe mantenerse estable, y la temperatura entre pasadas debe controlarse por debajo de 150 ℃. Después de cada capa de soldadura., Se debe inspeccionar la costura de soldadura para comprobar si hay defectos visibles.. La costura de soldadura no calificada debe repararse a tiempo..
• Control del proceso de tratamiento post-soldadura: Controlar la limpieza post-soldadura, tratamiento térmico, y parámetros del proceso de pasivación y decapado. La limpieza posterior a la soldadura debe ser exhaustiva para eliminar salpicaduras y escorias de soldadura.; La temperatura del tratamiento térmico de la solución y el tiempo de retención deben cumplir los requisitos para garantizar que el carburo de cromo esté completamente disuelto.; la concentración de la solución de pasivación y decapado, temperatura, y el tiempo debe controlarse para evitar una corrosión excesiva o una pasivación insuficiente. Después del tratamiento post-soldadura, La superficie de la tubería debe inspeccionarse para garantizar que esté lisa y libre de incrustaciones de óxido y decoloración..

7.1.3 Control de calidad del producto terminado