Tubos soldados de aço inoxidável ASTM A276 TP304/304L: Padrões, Propriedades, Fabricação, Aplicações e Controle de Qualidade

2.1 Escopo de aplicação

• Tubos usados ​​em tubulações industriais para transporte de meios corrosivos (como ácidos, álcalis, sais, e solventes orgânicos), mídia de alta temperatura (como vapor e óleo quente), e mídia de qualidade alimentar (como água potável, leite, e aditivos alimentares);
• Tubulações usadas na petroquímica, químico, farmacêutico, processamento de alimentos, tratamento de água, engenharia naval, e outras indústrias;
• Tubos soldados com diâmetro externo variando de 10.3 milímetros (0.405 em.) para 1219.2 milímetros (48 em.) e espessura da parede variando de 0.89 milímetros (0.035 em.) para 25.4 milímetros (1.0 em.), que podem ser divididos em tubos soldados sem costura e tubos soldados longitudinais de acordo com o método de soldagem.

2.2 Requisitos Técnicos Básicos da Norma

2.2.1 Requisitos de composição química

2.2.2 Requisitos de precisão dimensional

2.2.3 Requisitos de qualidade superficial e interna

2.3 Relacionamento com outras normas relevantes

• Padrão ASTM A312: Esta norma se aplica a tubos sem costura e soldados de aço inoxidável para tubulações de alta temperatura e alta pressão, que é mais rigoroso que ASTM A276 em termos de capacidade de suporte de pressão e desempenho em altas temperaturas. Tubos TP304/304L que atendem ao padrão ASTM A312 podem ser usados ​​em caldeiras, vaso de pressão, e outras aplicações de alta temperatura e alta pressão.
• Padrão ASTM A249: Esta norma se aplica a tubos soldados de aço inoxidável austenítico para caldeiras e trocadores de calor, que se concentra na resistência à oxidação em alta temperatura e no desempenho de fluência dos tubos. É usado principalmente em tubos de trocadores de calor e tubos de caldeiras.
• GB/T 12771 Padrão: Este é um padrão nacional chinês para tubos soldados de aço inoxidável para transporte de fluidos, que é equivalente à ASTM A276 em escopo de aplicação e requisitos técnicos. O 06Cr19Ni10 (TP304) e 022Cr19Ni10 (TP304L) tubos em GB/T 12771 pode ser usado de forma intercambiável com tubos ASTM A276 TP304/304L em aplicações gerais.
• Norma ASME SA-276: Este padrão é o padrão para caldeiras e vasos de pressão adotado pela Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME), que é equivalente à ASTM A276, mas mais rigoroso no controle de qualidade. Os tubos TP304/304L usados ​​em aplicações de caldeiras e vasos de pressão devem estar em conformidade com a norma ASME SA-276.

3. Composição Química e Propriedades Mecânicas de Tubos Soldados de Aço Inoxidável ASTM A276 TP304/304L

3.1 Análise de diferenças de composição química

3.2 Propriedades Mecânicas

3.2.1 Análise de diferenças de propriedades mecânicas

3.2.2 Métodos de teste de propriedades mecânicas

• Teste de tração e teste de resistência ao escoamento: Esses testes são realizados usando uma máquina de testes universal. A amostra de teste é uma amostra de barra redonda padrão cortada do tubo soldado, e o comprimento de referência da amostra é 50 milímetros (2 em.). A velocidade de teste é controlada em 2-5 mm/min para garantir a precisão dos resultados do teste. Durante o teste, a força de tração e o alongamento da amostra são medidos, e a resistência à tração e a resistência ao escoamento são calculadas de acordo com os dados de teste.
• Teste de dureza Brinell: Este teste é realizado usando um durômetro Brinell, com uma carga de teste de 3000 kgf e uma esfera de aço com diâmetro de 10 milímetros. O ponto de teste é selecionado na seção transversal do tubo, e pelo menos três pontos de teste são tomados para cada amostra para calcular o valor médio, que é considerado o valor de dureza do tubo. Deve-se notar que o ponto de teste deve evitar a costura de soldagem para evitar que a costura de soldagem afete os resultados do teste.
• Teste de resistência ao impacto: Este teste é realizado usando um testador de impacto Izod. A amostra de teste é uma amostra padrão com entalhe em V cortada do tubo soldado, e a temperatura de teste é 23℃ (temperatura ambiente). Durante o teste, a energia de impacto absorvida pela amostra quando ela é quebrada é medida, qual é o valor da resistência ao impacto do tubo.

4. Processo de soldagem de tubos soldados de aço inoxidável ASTM A276 TP304/304L

4.1 Métodos comuns de soldagem

4.1.1 Método chave de soldagem: GTAW (TIG) Soldagem

• Seleção de gás de proteção: Argônio (Ar) geralmente é usado como gás de proteção, com uma pureza não inferior a 99.99%. Argônio tem bom efeito de proteção, o que pode evitar que a poça de soldagem e a costura de solda sejam oxidadas pelo ar, e evitar a formação de defeitos como poros e óxidos. Para tubos com maior espessura de parede, uma pequena quantidade de hélio (Ele) pode ser adicionado ao gás de proteção para aumentar a temperatura de soldagem e melhorar a penetração da solda.
• Seleção de fio de soldagem: O fio de soldagem deve ser consistente com a composição química do metal base. Para tubos TP304, O fio de soldagem ER308 é usado; para tubos TP304L, O fio de soldagem ER308L é usado. O diâmetro do fio de soldagem é geralmente 1.0-2.0 milímetros, que é selecionado de acordo com a espessura da parede do tubo. O fio de soldagem deve ser limpo antes do uso para remover o óleo, ferrugem, e outras impurezas na superfície.
• Controle de parâmetros de soldagem: Os principais parâmetros de soldagem incluem corrente de soldagem, tensão de soldagem, velocidade de soldagem, e fluxo de gás de proteção. Para tubos TP304/304L com espessura de parede de 2-6 milímetros, a corrente de soldagem é controlada em 50-120 UM, a tensão de soldagem é 8-12 V, a velocidade de soldagem é 5-10 cm/min, e o fluxo do gás de proteção é 8-15 L/min. Corrente de soldagem muito alta levará a entrada excessiva de calor, grande zona afetada pelo calor, e fácil formação de fissuras; corrente de soldagem muito baixa levará a penetração insuficiente da solda e fusão incompleta.
• Operação de soldagem: O soldador deve segurar a tocha de soldagem em um ângulo de 70-80° com o metal base, e a distância entre a tocha de soldagem e o metal base é 3-5 milímetros. O fio de soldagem deve ser alimentado uniformemente na poça de soldagem para garantir que a costura de solda esteja completa e uniforme. Durante o processo de soldagem, a tocha de soldagem deve se mover de forma estável para evitar flutuações na velocidade e corrente de soldagem.

4.2 Controle do Processo de Soldagem

4.2.1 Preparação Pré-Soldagem

• Limpeza de metais básicos: Antes da soldagem, a superfície do metal base (especialmente a ranhura e sua área circundante dentro 20 milímetros) deve ser limpo para remover o óleo, ferrugem, Escala de óxido, e outras impurezas. O óleo pode ser removido por agentes desengordurantes (como acetona e etanol); ferrugem e incrustações de óxido podem ser removidas por esmerilhamento, decapagem, e outros métodos. O objetivo da limpeza é evitar que impurezas entrem na poça de fusão durante a soldagem., que pode causar defeitos como porosidade, inclusões, e fusão incompleta. Em operação prática, depois da limpeza, a superfície do metal base deve ser inspecionada visualmente para garantir que não haja impurezas visíveis, e a superfície limpa deve ser soldada dentro 4 horas para evitar poluição secundária.
• Processamento de ranhuras: A forma da ranhura dos tubos soldados de aço inoxidável TP304/304L é determinada principalmente pela espessura da parede do tubo. Para tubos de paredes finas (espessura da parede ≤6 mm), uma ranhura em forma de V com um ângulo de 60-70° é geralmente adotada, e a lacuna da raiz é 2-3 milímetros, que é propício à penetração total da solda e à formação uniforme da solda. Para tubos de parede de espessura média (6-15 milímetros), uma ranhura em forma de X ou uma ranhura em forma de U pode ser adotada para reduzir a quantidade de metal de adição de soldagem, reduzir a entrada de calor, e evitar deformação excessiva do tubo. O processamento da ranhura pode ser realizado por retificação, corte, ou planejamento, e a superfície da ranhura deve ser lisa, livre de rebarbas, rachaduras, e outros defeitos. A rugosidade da superfície da ranhura não deve exceder 6.3 μm (Ra) para garantir um bom contato entre o fio de soldagem e o metal base.
• Conjunto: Durante a montagem dos tubos, a coaxialidade dos dois tubos deve ser garantida, e o desvio do eixo do tubo não deve exceder 0.5 mm por metro. A folga da raiz e o desalinhamento devem ser rigorosamente controlados de acordo com os requisitos do projeto da ranhura. O desalinhamento da parede do tubo não deve exceder 10% da espessura da parede, e o desalinhamento máximo não deve exceder 2 milímetros. Se o desalinhamento for muito grande, isso levará a uma distribuição desigual de tensão na costura de solda, aumentar o risco de rachaduras, e afetar as propriedades mecânicas do tubo. Após a montagem, os tubos devem ser fixados com braçadeiras para evitar deslocamento durante a soldagem.

4.2.2 Controle de parâmetros de soldagem

4.2.3 Tratamento Pós-Soldagem

• Limpeza Pós-Soldagem: Após a soldagem, a superfície da costura de solda e a zona afetada pelo calor terão respingos de soldagem, escória, e escala de óxido, que precisam ser limpos a tempo. Respingos de soldagem podem ser removidos cinzelando, moagem, ou jato de areia; a escória pode ser removida por escovação ou esmerilhamento. A limpeza deve ser completa para evitar escória residual e respingos que afetem o tratamento térmico subsequente e o efeito de passivação da decapagem. Além disso, a costura de solda deve ser inspecionada visualmente após a limpeza para verificar se há defeitos visíveis, como rachaduras, poros, e fusão incompleta.
• Tratamento térmico pós-soldagem: O tratamento térmico pós-soldagem de tubos soldados de aço inoxidável TP304 / 304L adota principalmente tratamento térmico de solução, qual é a chave para restaurar a resistência à corrosão e as propriedades mecânicas do tubo. O tratamento térmico em solução é realizado em um forno de tratamento térmico, e os parâmetros específicos do processo são os seguintes: temperatura de aquecimento 1050-1100℃, tempo de espera 30-60 minutos (dependendo da espessura da parede do tubo), E então resfriamento rápido (resfriamento a água ou resfriamento a ar). O objetivo do tratamento térmico em solução é dissolver o carboneto de cromo (Cr₂₃C₆) precipitado nos limites dos grãos durante a soldagem, restaurar a estrutura austenítica uniforme, e formar uma película passiva densa de óxido de cromo na superfície do tubo, melhorando assim a resistência à corrosão intergranular e as propriedades mecânicas do tubo. Deve-se notar que a taxa de aquecimento e a taxa de resfriamento devem ser rigorosamente controladas durante o tratamento térmico da solução. A taxa de aquecimento não deve exceder 200°C/h para evitar estresse térmico e rachaduras; a taxa de resfriamento deve ser rápida o suficiente para evitar a reprecipitação do carboneto de cromo.
• Decapagem e Passivação: Após soldagem e tratamento térmico, a superfície do tubo e a área da costura de solda ainda estarão cobertas com incrustações de óxido, descoloração, e contaminantes residuais, o que danificará o filme passivo e reduzirá a resistência à corrosão do tubo. Portanto, o tratamento de decapagem e passivação é necessário para restaurar e aumentar a resistência à corrosão do tubo.

5. Tecnologia de fabricação de tubos soldados de aço inoxidável ASTM A276 TP304/304L

5.1 Seleção de matéria -prima

5.2 Corte de Placa

• Corte: Este método é adequado para cortar placas de aço inoxidável de paredes finas (espessura ≤6 mm). Tem as vantagens de alta eficiência de corte, baixo custo, e superfície de corte lisa. O equipamento de corte inclui principalmente tesouras hidráulicas e tesouras mecânicas. Ao tosquiar, a ponta deve ser afiada, e a folga entre as arestas de corte superior e inferior deve ser ajustada de acordo com a espessura da placa (geralmente 5%-10% da espessura da placa) para evitar rebarbas e deformação da superfície de corte.
• Corte Plasma: Este método é adequado para cortar placas de aço inoxidável com parede de espessura média (grossura 6-25 milímetros). Tem as vantagens da velocidade de corte rápida, alta precisão de corte, e forte adaptabilidade. O corte a plasma usa arco de plasma de alta temperatura para derreter a placa de aço inoxidável, e então sopra o metal fundido com gás de alta pressão para completar o corte. Quando o corte a plasma, os parâmetros de corte (como corrente de arco de plasma, tensão, e velocidade de corte) deve ser rigorosamente controlado para garantir a qualidade do corte. A superfície de corte deve ser lisa, livre de rebarbas, e o desvio de corte não deve exceder ±0,5 mm.
• Corte a laser: Este método é adequado para cortar placas de aço inoxidável de alta precisão de várias espessuras. Tem as vantagens de alta precisão de corte, superfície de corte lisa, e pequena deformação de corte. O corte a laser utiliza feixe de laser de alta energia para derreter e vaporizar a placa de aço inoxidável, e a precisão de corte pode atingir ±0,1 mm. No entanto, o equipamento de corte a laser é caro, e o custo de corte é alto, que é usado principalmente para cortar alta precisão, tubos para pequenos lotes.

5.3 Formando

5.3.1 Formação de Rolos

5.3.2 Press Forming

5.4 Soldagem, Tratamento Pós-Soldagem e Inspeção do Produto Acabado

• Inspeção Dimensional: A inspeção dimensional inclui a inspeção do diâmetro externo, espessura da parede, comprimento, retidão, e redondeza. Os métodos de inspeção estão de acordo com a Tabela 2. A inspeção deve ser realizada aleatoriamente, e a taxa de amostragem não deve ser inferior a 5% do número total de tubos. Se produtos não qualificados forem encontrados, a taxa de amostragem deve ser aumentada, e todos os produtos não qualificados devem ser reparados ou descartados.
• Inspeção de qualidade de superfície: A inspeção da qualidade da superfície é realizada principalmente por inspeção visual e inspeção com lupa. As superfícies interna e externa do tubo devem ser lisas, livre de rachaduras, inclusões, arranhões, poços, dobras, e outros defeitos. A rugosidade da superfície deve atender aos requisitos (tubos acabados a quente ≤6,3 μm Ra, tubos acabados a frio ≤1,6 μm Ra). Para tubos usados ​​em aplicações alimentícias e farmacêuticas, a superfície deve ser inspecionada com mais rigor para garantir que não haja cantos mortos e fácil limpeza.
• Inspeção Interna de Qualidade: A inspeção interna de qualidade adota principalmente métodos de testes não destrutivos, incluindo testes ultrassônicos (EUA), testes radiográficos (TR), e testes de partículas magnéticas (MT). Para tubos de paredes espessas (espessura da parede >15 milímetros), testes ultrassônicos e testes radiográficos devem ser realizados para verificar defeitos internos, como rachaduras, poros, e fusão incompleta. Os resultados dos testes devem estar em conformidade com os requisitos da norma ASTM A276. Para tubos usados ​​em aplicações importantes, 100% testes não destrutivos devem ser realizados.
• Inspeção de Composição Química: A inspeção da composição química consiste em colher amostras dos tubos acabados e testar sua composição química por espectroscopia de emissão óptica (OES) ou fluorescência de raios X (XRF). Os resultados do teste devem estar dentro da faixa especificada na Tabela 1. A taxa de amostragem não deve ser inferior a 3% do número total de tubos.
• Inspeção de Propriedade Mecânica: A inspeção de propriedades mecânicas inclui teste de tração, teste de resistência ao escoamento, teste de alongamento, teste de dureza, e teste de resistência ao impacto. Os métodos e requisitos de teste estão de acordo com a Tabela 3. As amostras de teste devem ser retiradas dos tubos acabados, e a taxa de amostragem não deve ser inferior a 2% do número total de tubos. Os resultados dos testes devem atender aos requisitos mínimos da norma ASTM A276.

4.2.3 Tratamento Pós-Soldagem

• Limpeza Pós-Soldagem: Após a soldagem, a superfície da costura de solda e a zona afetada pelo calor terão respingos de soldagem, escória, e escala de óxido, que precisam ser limpos a tempo. Respingos de soldagem podem ser removidos cinzelando, moagem, ou jato de areia; a escória pode ser removida por escovação ou esmerilhamento. A limpeza deve ser completa para evitar escória residual e respingos que afetem o tratamento térmico subsequente e o efeito de passivação da decapagem. Além disso, a costura de solda deve ser inspecionada visualmente após a limpeza para verificar se há defeitos visíveis, como rachaduras, poros, e fusão incompleta.
• Tratamento térmico pós-soldagem: O tratamento térmico pós-soldagem de tubos soldados de aço inoxidável TP304 / 304L adota principalmente tratamento térmico de solução, qual é a chave para restaurar a resistência à corrosão e as propriedades mecânicas do tubo. O tratamento térmico em solução é realizado em um forno de tratamento térmico, e os parâmetros específicos do processo são os seguintes: temperatura de aquecimento 1050-1100℃, tempo de espera 30-60 minutos (dependendo da espessura da parede do tubo), E então resfriamento rápido (resfriamento a água ou resfriamento a ar). O objetivo do tratamento térmico em solução é dissolver o carboneto de cromo (Cr₂₃C₆) precipitado nos limites dos grãos durante a soldagem, restaurar a estrutura austenítica uniforme, e formar uma película passiva densa de óxido de cromo na superfície do tubo, melhorando assim a resistência à corrosão intergranular e as propriedades mecânicas do tubo. Deve-se notar que a taxa de aquecimento e a taxa de resfriamento devem ser rigorosamente controladas durante o tratamento térmico da solução. A taxa de aquecimento não deve exceder 200°C/h para evitar estresse térmico e rachaduras; a taxa de resfriamento deve ser rápida o suficiente para evitar a reprecipitação do carboneto de cromo.
• Decapagem e Passivação: Após soldagem e tratamento térmico, a superfície do tubo e a área da costura de solda ainda estarão cobertas com incrustações de óxido, descoloração, e contaminantes residuais, o que danificará o filme passivo e reduzirá a resistência à corrosão do tubo. Portanto, o tratamento de decapagem e passivação é necessário para restaurar e aumentar a resistência à corrosão do tubo.

5. Tecnologia de fabricação de tubos soldados de aço inoxidável ASTM A276 TP304/304L

5.1 Seleção de matéria -prima

5.2 Corte de Placa

• Corte: Este método é adequado para cortar placas de aço inoxidável de paredes finas (espessura ≤6 mm). Tem as vantagens de alta eficiência de corte, baixo custo, e superfície de corte lisa. O equipamento de corte inclui principalmente tesouras hidráulicas e tesouras mecânicas. Ao tosquiar, a ponta deve ser afiada, e a folga entre as arestas de corte superior e inferior deve ser ajustada de acordo com a espessura da placa (geralmente 5%-10% da espessura da placa) para evitar rebarbas e deformação da superfície de corte.
• Corte Plasma: Este método é adequado para cortar placas de aço inoxidável com parede de espessura média (grossura 6-25 milímetros). Tem as vantagens da velocidade de corte rápida, alta precisão de corte, e forte adaptabilidade. O corte a plasma usa arco de plasma de alta temperatura para derreter a placa de aço inoxidável, e então sopra o metal fundido com gás de alta pressão para completar o corte. Quando o corte a plasma, os parâmetros de corte (como corrente de arco de plasma, tensão, e velocidade de corte) deve ser rigorosamente controlado para garantir a qualidade do corte. A superfície de corte deve ser lisa, livre de rebarbas, e o desvio de corte não deve exceder ±0,5 mm.
• Corte a laser: Este método é adequado para cortar placas de aço inoxidável de alta precisão de várias espessuras. Tem as vantagens de alta precisão de corte, superfície de corte lisa, e pequena deformação de corte. O corte a laser utiliza feixe de laser de alta energia para derreter e vaporizar a placa de aço inoxidável, e a precisão de corte pode atingir ±0,1 mm. No entanto, o equipamento de corte a laser é caro, e o custo de corte é alto, que é usado principalmente para cortar alta precisão, tubos para pequenos lotes.

5.3 Formando

5.3.1 Formação de Rolos

5.3.2 Press Forming

5.4 Soldagem, Tratamento Pós-Soldagem e Inspeção do Produto Acabado

• Inspeção Dimensional: A inspeção dimensional inclui a inspeção do diâmetro externo, espessura da parede, comprimento, retidão, e redondeza. Os métodos de inspeção estão de acordo com a Tabela 2. A inspeção deve ser realizada aleatoriamente, e a taxa de amostragem não deve ser inferior a 5% do número total de tubos. Se produtos não qualificados forem encontrados, a taxa de amostragem deve ser aumentada, e todos os produtos não qualificados devem ser reparados ou descartados.
• Inspeção de qualidade de superfície: A inspeção da qualidade da superfície é realizada principalmente por inspeção visual e inspeção com lupa. As superfícies interna e externa do tubo devem ser lisas, livre de rachaduras, inclusões, arranhões, poços, dobras, e outros defeitos. A rugosidade da superfície deve atender aos requisitos (tubos acabados a quente ≤6,3 μm Ra, tubos acabados a frio ≤1,6 μm Ra). Para tubos usados ​​em aplicações alimentícias e farmacêuticas, a superfície deve ser inspecionada com mais rigor para garantir que não haja cantos mortos e fácil limpeza.
• Inspeção Interna de Qualidade: A inspeção interna de qualidade adota principalmente métodos de testes não destrutivos, incluindo testes ultrassônicos (EUA), testes radiográficos (TR), e testes de partículas magnéticas (MT). Para tubos de paredes espessas (espessura da parede >15 milímetros), testes ultrassônicos e testes radiográficos devem ser realizados para verificar defeitos internos, como rachaduras, poros, e fusão incompleta. Os resultados dos testes devem estar em conformidade com os requisitos da norma ASTM A276. Para tubos usados ​​em aplicações importantes, 100% testes não destrutivos devem ser realizados.
• Inspeção de Composição Química: A inspeção da composição química consiste em colher amostras dos tubos acabados e testar sua composição química por espectroscopia de emissão óptica (OES) ou fluorescência de raios X (XRF). Os resultados do teste devem estar dentro da faixa especificada na Tabela 1. A taxa de amostragem não deve ser inferior a 3% do número total de tubos.
• Inspeção de Propriedade Mecânica: A inspeção de propriedades mecânicas inclui teste de tração, teste de resistência ao escoamento, teste de alongamento, teste de dureza, e teste de resistência ao impacto. Os métodos e requisitos de teste estão de acordo com a Tabela 3. As amostras de teste devem ser retiradas dos tubos acabados, e a taxa de amostragem não deve ser inferior a 2% do número total de tubos. Os resultados dos testes devem atender aos requisitos mínimos da norma ASTM A276.

6. Aplicações industriais de tubos soldados de aço inoxidável ASTM A276 TP304/304L

6.1 Indústria Petroquímica

6.2 Indústria de Processamento de Alimentos

6.3 Indústria Farmacêutica

6.4 Indústria de tratamento de água

6.5 Outros campos industriais

• Engenharia Naval: Em engenharia naval, Tubos soldados de aço inoxidável TP304L são usados ​​em tubulações de navios, plataformas offshore, e instalações costeiras. Os tubos têm boa resistência à corrosão à água do mar e ao ambiente atmosférico marinho, o que pode evitar corrosão e danos causados ​​pela água do mar e névoa salina. Por exemplo, a tubulação de água de resfriamento e a tubulação de combustível dos navios geralmente adotam tubos soldados de aço inoxidável TP304L.
• Indústria química: Na indústria química, Tubos soldados de aço inoxidável TP304/304L são usados ​​para transportar vários meios químicos (como ácidos, álcalis, sais, e solventes orgânicos). Os tubos têm boa resistência à corrosão para a maioria dos meios químicos e podem garantir a operação segura do processo de produção química.
• Indústria Metalúrgica: Na indústria metalúrgica, Tubos soldados de aço inoxidável TP304 são usados ​​na tubulação de água de resfriamento, gasoduto a vapor, e gasoduto de combustão de fornos metalúrgicos. Os tubos têm resistência a altas temperaturas e resistência à corrosão, que pode suportar o ambiente corrosivo e de alta temperatura no processo de produção metalúrgica.
• Abastecimento de Água e Drenagem de Edifícios: Em edifícios modernos, Tubos soldados de aço inoxidável TP304 / 304L são usados ​​​​na tubulação de abastecimento de água, encanamento de água quente, e tubulação de drenagem de edifícios residenciais, edifícios comerciais, e instalações públicas. Os tubos têm bom desempenho de higiene, resistência à corrosão, e bela aparência, que estão substituindo gradualmente os tradicionais tubos de aço carbono e tubos de plástico.

7. Controle de qualidade e defeitos comuns de tubos soldados de aço inoxidável ASTM A276 TP304/304L

7.1 Sistema de Controle de Qualidade

7.1.1 Controle de qualidade de matérias-primas

7.1.2 Controle de qualidade do processo

• Controle do processo de corte de chapas: Controle a precisão do corte e a qualidade da superfície das tiras. O desvio de corte da largura da tira não deve exceder ±0,3 mm, e a superfície de corte deve ser lisa, livre de rebarbas e rachaduras. Depois de cortar, as tiras devem ser inspecionadas, e as tiras não qualificadas devem ser descartadas ou reparadas.
• Formando Controle de Processo: Ajuste os parâmetros da máquina formadora (como distância de rolagem, formando ângulo, e velocidade de formação) para garantir a precisão dimensional e a redondeza do tubo formado. O diâmetro externo e a espessura da parede do tubo formado devem atender aos requisitos da norma ASTM A276, e o erro de arredondamento não deve exceder 0.5% do diâmetro externo nominal. Depois de se formar, o tubo deve ser inspecionado, e o tubo não qualificado deve ser corrigido ou descartado.
• Controle do Processo de Soldagem: Implementar rigorosamente os regulamentos do processo de soldagem, selecione métodos de soldagem e parâmetros de soldagem razoáveis. O soldador deve possuir o certificado de qualificação de soldagem correspondente para realizar a operação de soldagem. Durante a soldagem, os parâmetros do processo de soldagem (como corrente de soldagem, tensão, e velocidade de soldagem) deve ser mantido estável, e a temperatura entre passes deve ser controlada abaixo de 150 ℃. Após cada camada de soldagem, a costura de solda deve ser inspecionada para verificar se há defeitos visíveis. A costura de solda não qualificada deve ser reparada a tempo.
• Controle do Processo de Tratamento Pós-Soldagem: Controle a limpeza pós-soldagem, tratamento térmico, e parâmetros do processo de passivação de decapagem. A limpeza pós-soldagem deve ser minuciosa para remover respingos e escórias de soldagem.; a temperatura do tratamento térmico da solução e o tempo de retenção devem atender aos requisitos para garantir que o carboneto de cromo esteja totalmente dissolvido; a concentração da solução de passivação de decapagem, temperatura, e o tempo devem ser controlados para evitar corrosão excessiva ou passivação insuficiente. Após tratamento pós-soldagem, a superfície do tubo deve ser inspecionada para garantir que a superfície esteja lisa e livre de incrustações de óxido e descoloração.

7.1.3 Controle de qualidade do produto acabado