UNS N08825 Nikel Tabanlı Alaşım Boru Hatları Kaynak İşlem Araştırması
UNS N08825 nikel bazlı alaşım boru hatlarının kaynak işlemi üzerine araştırma
1. UNS N08825 nikel bazlı alaşımına giriş
1.1 Kimyasal bileşim ve malzeme özellikleri
ABD N08825 (Incoloy 825) molibden ilaveli nikel-demir-krom alaşımıdır, bakır, ve titanyum. Kimyasal bileşimi, zorlu ortamlarda olağanüstü korozyon direnci ve mekanik stabilite elde etmek için titizlikle tasarlanmıştır. (#User-Content-Ref-1)(#Kullanıcı-Content-Ref-3):
- Nikel (38–46): Klorür kaynaklı stres korozyonu çatlamasına ve asidik ortama karşı direnci arttırır (örneğin, sülfürik ve fosforik asitler).
- Krom (19.5–23.5): Oksidasyona ve çukur korozyonuna karşı koruyucu bir oksit tabakası oluşturur.
- Molibden (2.5–3.5%) ve bakır (1.5–3): Asitlerin azaltılmasına karşı direnci geliştirin, özellikle sülfürik asit.
- Titanyum (0.6–1.2): Kaynak sırasında alaşımı büyük korozyona karşı stabilize eder.
ASTM/ASME standartları altındaki mekanik özellikler içerir.:
- Çekme mukavemeti: 550–585 MPa
- Verim gücü: 240–275 MPa
- Uzama: ≥% 30 (#User-Content-Ref-2)(#Kullanıcı-Content-Ref-6).
1.2 Endüstriyel sektörlerde uygulamalar
Bu alaşım yaygın olarak kullanılır:
- Yağ & Gaz: Denizaltı boru hatları, asit gazı taşıma sistemleri.
- Kimyasal İşleme: Reaktörler, ısı değiştiriciler.
- Nükleer güç: Soğutucu Sistemleri, harcanan yakıt depolama (#Kullanıcı-Content-Ref-5)(#Kullanıcı-Content-Ref-46).
2. UNS N08825 boru hatları için kaynak yöntemleri
2.1 Ortak kaynak teknikleri
2.1.1 TIG (GTAW) Kaynak
- Avantajları: Kesin ısı kontrolü, yüksek kaliteli kaynaklar, minimal sıçrama.
- Parametreler:
- Akım: 90–150 a (Dcen Polarity).
- Gerilim: 10–15 V.
- Koruyucu gazı: Argon veya ar-he karışımları (akış hızı: 10–15 l/dk) (#Kullanıcı-Content-Ref-7)(#User-Content-Ref-22).
- Uygulamalar: Kritik boru hatlarında, kusursuz eklemler gerektiren kök geçer.
2.1.2 MİG (GMAW) Kaynak
- Avantajları: Yüksek biriktirme oranları, Kalın duvarlı borular için uygun.
- Parametreler:
- Akım: 120–200 a.
- Tel besleme hızı: 4–8 m/me.
- Koruyucu gazı: 98% AR + 2% CO₂ (#User-Content-Ref-12)(#User-Content-Ref-24).
2.1.3 SMAW (Korumalı Metal Ark Kaynağı)
- Avantajları: Alan kaynağında esneklik.
- Elektrotlar: Korozyon direncinin eşleşmesi için AWS enicrmo-3.
- Zorluklar: Yetenekli operatörlerin cüruf içerme risklerini yönetmesi gerekir (#Kullanıcı-Content-Ref-8)(#User-Content-Ref-11).
2.2 Kaynak Malzemesi Seçimi
- Dolgu Metalleri: Ernichrmo-3 (Tig/Me) veya enicrmo-3 (SMAW) temel metal bileşimine uymak için.
- Kaynak Öncesi Temizleme: Kükürt çıkarmak için aseton veya alkol bozucu, çinko, ve diğer kirleticiler (#User-Content-Ref-19)(#Kullanıcı-Content-Ref-35).
3. Kaynak parametrelerinin optimizasyonu
3.1 Kritik parametreler ve etkileri
| Parametre | Optimal Aralık | Kaynak kalitesi üzerindeki etki |
|---|---|---|
| Isı Girişi | 1.5–2.5 kj/mm | Aşırı girdi ela çekmeye neden olur (#User-Content-Ref-13). |
| Interpass Sıcaklığı | ≤150 ° C | Karbür yağışını önler (#Kullanıcı-Content-Ref-20). |
| Seyahat hızı | 50–90 mm/dakika | Yüksek hız seyreltmeyi azaltır, ancak füzyon eksikliği riskini alır (#User-Content-Ref-21). |
3.2 Örnek Olay İncelemesi: TIG Kaynak Parametre Optimizasyonu
API 5L X-65 kaplı UNS N08825 üzerinde bir çalışma gösterildi:
- Optimal parametreler: 110 A, 12 V, 70 mm/dk.
- Sonuçlar:
- Gerilme mukavemeti tutma: 99.2% Base metal.
- HAZ'daki Etki Tokluğu: 88–258 j (#User-Content-Ref-16).
4. Kaynak kusurunun önlenmesi ve kontrolü
4.1 Ortak kusurlar ve azaltma stratejileri
| Kusur tipi | Nedenler | Önleyici tedbirler |
|---|---|---|
| Sıcak Çatlama | Düşük eritilen eutectics, stres | Düşük külfür dolgu metalleri kullanın; önceden ısıtmak (100–150 ° C) (#Kullanıcı-Content-Ref-31). |
| Gözeneklilik | Nem, kontamine kalkan | Gaz saflığını sağlayın (>99.995%); taslaklardan kaçının (#Kullanıcı-Content-Ref-35). |
| Füzyon eksikliği | Yetersiz ısı girişi | Akımı Artırın; Seyahat hızını azaltın (#Kullanıcı-Content-Ref-36). |
4.2 Kalite Güvence Standartları
- ASTM B705: Kaynaklı borular için boyutsal toleransları ve mekanik testleri belirtir.
- ISO 5817: Kusur sınıflandırması (Kritik uygulamalar için B Seviyesi) (#User-Content-Ref-28)(#Kullanıcı-Content-Ref-30).
5. Kaynak Sonrası Isıl İşlem (PWHT)
5.1 Gereksinimler ve Prosedürler
- Tipik PWHT: 600Kalıntı gerilmelerini hafifletmek için –650 ° C 1-2 saat boyunca.
- İstisnalar: UNS N08825'in östenitik yapısı, yüksek sıcaklık hizmeti için belirtilmedikçe genellikle PWHT'den kaçınır (>538°C) (#Kullanıcı-Content-Ref-38)(#Kullanıcı-Content-Ref-42).
5.2 Mikroyapı hususları
- Karbür yağış: Hızlı soğutma ile en aza indirilmiş (su söndürme) PWHT sonrası.
- Stabilizasyon tedavisi: 885° C için 1.5 Tanjranlar arası korozyon direncini arttırmak için saatler (#Kullanıcı-Content-Ref-39).
6. Endüstri uygulamaları ve vaka çalışmaları
6.1 Yağ & Gaz Sektörü
- Denizaltı boru hattı kaynağı: Tig kökü + MIG Dolgu/Kapak işlemleri X-ışını uyumluluğunu elde eder (100% geçiş oranı) (#User-Content-Ref-12).
- Örnek Olay İncelemesi: A 2024 Sinopec tarafından proje, ekşi gaz boru hatları için UNS N08825 kullanıldı, korozyonla ilgili başarısızlıkların azaltılması 40% (#Kullanıcı-Content-Ref-43).
6.2 Nükleer güç uygulamaları
- Soğutucu Sistemi Kaynakları: Emn (Elektron ışını kaynağı) başarıldı 600 MPA gerilme mukavemeti, Eşleşen Base Metal Performansı (#User-Content-Ref-17).
6.3 Kimyasal İşleme
- Asit reaktör imalat: Enicrmo-3 elektrotlu Smaw, sülfürik asit ortamlarında 15 yıllık hizmet ömrü gösterdi (#Kullanıcı-Content-Ref-46).
7. Geleceğin Trendleri ve Yenilikleri
- Lazer hibrit kaynak: Daha yüksek hız ve daha derin penetrasyon için lazer ve MIG'yi birleştirir.
- Katkı maddesi üretimi: Wire-Arc AM (Arama) UNS N08825 ile karmaşık boru geometrileri için (#User-Content-Ref-17)(#User-Content-Ref-24).
UNS N08825 nikel bazlı alaşımın kimyasal bileşimi ve mekanik özellikleri
UNS N08825 Nikel bazlı alaşım (Genellikle Incoloy olarak bilinir 825) östenitik bir demir-krom-nikel alaşım, Nikel içeren ana bileşenler, krom, molibden, bakır ve az miktarda demir, titanyum, Alüminyum ve diğer elemanlar. Kimyasal bileşimi ve mekanik özellikleri aşağıdaki gibidir:
Kimyasal bileşim
- Nikel (İçinde) : 38%-46%.
- Krom (CR) : 19.5%-23.5%.
- Molibden (Ay) : 2.5%-3.5%.
- Bakır (Cu) : 1.5%-3.5%.
- Ütü (Fe) : 22%-25%.
- Silikon (Ve) : 0.5%.
- Manganez (Mn) : 1.0%.
- Sülfür (S) : 0.03%.
- Fosfor (P) : 0.03%.
Mekanik özellikler
- Verim gücü : 725 MPa.
- Çekme mukavemeti : 550 MPa.
- Uzama : ≥% 30.
- Brinell sertliği : ≤135-165.
- Esneklik modülü : 28.3 x 10⁶ kn/mm² (196 KN/mm²).
Özellikler
- Korozyon direnci : Mükemmel korozyon direnci, özellikle ortamları azaltmada ve oksitleyici, ve sülfürik asit gibi ortamlara karşı iyi performans gösterir, fosforik asit, klorürler ve hidroksitler.
- Yüksek sıcaklık performansı : 700 ° C'nin üzerindeki yüksek sıcaklık ortamlarında hala iyi mekanik özellikler koruyor.
- Oksidasyon direnci : Yüksek sıcaklıkta oksidasyon ortamında, Yüzey oksit tabakası daha incedir, malzemenin aşınmasını ve yaşlanmasını geciktiren.
- Kaynak performansı : Oluşturulması ve kaynağı kolay, ve kaynak işlemi sırasında kolayca duyarlı değil.
Özetle, UNS N08825 Nikel bazlı alaşım, kimya endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır, deniz mühendisliği, Mükemmel korozyon direnci ve yüksek sıcaklık performansı nedeniyle nükleer endüstri ve yüksek sıcaklıkta ısı eşanjörleri.
UNS N08825 Ortak Kaynak İşlem Yöntemleri (Tig/Mig/Smaw, vesaire.)
ABD N08825 (Incoloy 825) mükemmel korozyon direnci ve yüksek sıcaklık performansı olan nikel bazlı bir alaşımdır. Petrokimyada yaygın olarak kullanılır, Deniz Mühendisliği ve diğer alanlar. Yaygın kaynak yöntemleri TIG içerir (Tungsten inert gaz kaynağı), MİG (metal inert gaz kaynağı) Ve Smaw (manuel ark kaynağı).
- TIG (Tungsten inert gaz kaynağı)
TIG kaynağı, yüksek kaliteli kaynaklı eklemlerin gerekli olduğu ince plakalar ve durumlar için uygundur. Bu yöntem, tüketilmeyen bir tungsten elektrot ve inert gaz kullanır (argon gibi) Kaynak alanını korumak için, Isı girişini doğru bir şekilde kontrol edebilir ve kaynağın ısıya etkilenen bölgedeki yapısal değişiklikleri azaltabilir, böylece kaynak kalitesini iyileştirmek. - MİG (Metal inert gaz kaynağı) :
MIG kaynağı, kaynak ortamı ve kalın plakalar için uygundur. Kaynak telini sürekli tüketerek ve kaynak alanını inert gazla koruyarak yüksek üretim verimliliği ve iyi kaynak performansı elde edebilir. Bu yöntem kalın plaka kaynağı için uygundur, ancak yapısal değişiklikleri önlemek için kaynak ısı girişinin sıkı kontrolünü gerektirir. - SMAW (Manuel metal ark kaynağı) :
Smaw, çeşitli kalınlıklarda malzemeler için uygun olan geleneksel bir kaynak yöntemidir.. Bu yöntem, metali elektrot ve iş parçası arasındaki bir yaydan eritir, ve elektrot erime işlemi sırasında kaynak alanını korur. Üretim verimliliği düşük olmasına rağmen, Çalışması kolaydır ve küçük çaplı boruları ve taban kaynaklarının kaynaklanması için uygundur.
Ek olarak, UNS N08825 alaşımının kaynak işlemi sırasında aşağıdaki noktalar not edilmelidir:
- Kaynak Malzemesi Seçimi : Kaynaklı eklemin korozyon direncini ve mekanik özelliklerini sağlamak için AWS ernicrmo-3 kaynak teli veya elektrot önerilir..
- Kaynak parametre kontrolü : Makul kaynak akımı seçimi, Kaynak kalitesini optimize etmek ve kusurları azaltmak için voltaj ve gaz akışı.
- Tedavi sonrası : Kalın plaka kaynağı için, Stres konsantrasyonlarını ortadan kaldırmak ve mikro yapıyı iyileştirmek için ısıl işlem gerekebilir.
Özetle, UNS N08825 alaşımı için çeşitli kaynak işlem yöntemleri vardır. TIG, Mig ve Smaw'ın hepsi yaygın olarak kullanılan yöntemlerdir. İş parçası kalınlığına göre spesifik seçim kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır, Kaynak pozisyonu ve kalite gereksinimleri.
① Orta malzeme kaynağının ısıdan etkilenen bölgesinin özellikleri
Mevcut verilere göre, Isı etkilenen bölgenin özellikleri üzerine araştırma (HAZ) UNS N08825 nikel bazlı alaşım kaynağı esas olarak aşağıdaki yönlere odaklanmaktadır.:
- Kaynak performansı ve mikroyapı :
- UNS N08825 alaşımı mükemmel korozyon direncine ve yüksek sıcaklık performansına sahiptir, Ancak kaynak işlemi nispeten karmaşıktır, ve kaynaklı eklemin mikroyapı değişiklikleri ve kaynak kalitesi performansını doğrudan etkiler.
- Kaynak sırasında, Yüksek nikel içeriği ve alaşım elemanlarının dağılımı, kaynak performansı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir ve kaynaklı eklemin mekanik özelliklerinde bir azalmaya yol açabilir.
- Isı etkilenen bölgenin mikro yapısı ve özellikleri :
- Çalışmalar, ısıdan etkilenen kaynak bölgesinin mikro yapısının önemli ölçüde değişeceğini göstermiştir., Tahıl şekli ve boyutu daha kaba olacak, malzemenin mekanik özelliklerinde bir azalmaya neden olur.
- Charpy darbe testinde, HAZ alanının minimum darbe değeri, temel malzeme alanınınkinden önemli ölçüde daha düşüktür., HAZ'ın tokluğunun fakir olduğunu gösterir.
- Kaynak işleminin HAZ üzerindeki etkisi :
- Farklı Kaynak Yöntemleri (lazer kaynağı gibi, elektron ışını kaynağı, vesaire.) HAZ'ın mikro yapısı ve özellikleri üzerinde farklı etkileri var. Lazer kaynağı, eklemin mekanik özelliklerini ve mikro yapısını geliştirebilir.
- Kaynak ısısı girişi gibi işlem parametreleri, kısıtlama, Önceden alınmış ısı işlemi ve soldan sonraki ısıl işlemin, HAZ'ın çatlak hassasiyeti ve mekanik özellikleri üzerinde önemli bir etkisi vardır..
- Isıl işlemenin HAZ Üzerine Etkisi :
- Makul ısıl işlem süreci, HAZ'ın yapısını ve özelliklerini optimize edebilir ve sıvılaşma çatlaklarının hassasiyetini azaltabilir.
- Yüksek sıcaklıkta uygun ısı işlemi (çözelti tedavisi ve stabilizasyon tedavisi gibi) HAZ'ın korozyon direncini ve mekanik özelliklerini iyileştirebilir.
- Pratik uygulamalardaki zorluklar :
- Pratik uygulamalarda, Kaynaklı derzlerin korozyon direnci ve mekanik özellikleri, sıkı kaynak işlemi ve ısıl işlem ile garanti edilmelidir..
- Yüksek sıcaklık ortamlarındaki kaynaklı eklemler, büyük korozyon ve stres korozyonu çatlaması riskiyle karşı karşıya kalabilir, ve Welding sonrası ısıl işlem ve korozyon karşıtı önlemlere özel dikkat gösterilmelidir..
Özetle, UNS N08825 nikel bazlı alaşım kaynağının ısı etkilenen bölgesinin araştırma odağı, HAZ'ın mekanik özelliklerini ve korozyon direncini iyileştirmek ve yüksek sıcaklık ve aşındırıcı ortamlarda kaynaklı eklemlerin güvenilirliğini sağlamak için kaynak işlemini ve ısıl işlem parametrelerini optimize etmektir..
②Process Parametre Optimizasyon Planı (Akım/Voltaj/Hız, vesaire.)
TIG'yi optimize etmek için, Mig ve Smaw işlem parametreleri (Akım dahil, voltaj ve hız) kaynak kalitesini ve verimliliğini artırmak için UNS N08825 alaşım kaynağı, Aşağıdaki önerilere başvurabilirsiniz:
1. TIG kaynağı
- Akım : Akım, kaynak derinliğini ve genişliğini doğrudan etkiler. N08825 alaşımı için, Aradaki akımı kontrol etmeniz önerilir 90 Ve 110 A çok küçük bir akımın neden olduğu alt kesmeyi ve yanıktan kaçınmak için, ve çok büyük bir akımın neden olduğu aşırı kaynak genişliğini önlemek için.
- Gerilim : Voltaj arasında kontrol edilmelidir 11 Ve 13 V iyi ark stabilitesi ve kaynak oluşum kalitesi sağlamak için.
- Hız : Kaynak hızı arasında kontrol edilmelidir 50 Ve 90 İyi kaynak oluşumu ve daha düşük ısı girişi elde etmek için mm/dk, böylece kaynak kusurlarını azaltmak.
- Koruyucu gazı : Kaynak sırasında stabilite ve kaynak kalitesini sağlamak için gazı olarak argon veya helyum kullanın.
2. MIG kaynağı
- Akım : Akımın kaynak penetrasyonu ve genişliği üzerinde önemli bir etkisi vardır. İyi kaynak oluşumu ve mekanik özellikler sağlamak için önerilen akım aralığı 140 ~ 150 A'dır..
- Gerilim : Voltajın kaynak kalitesi ve mekanik özellikleri üzerinde önemli bir etkisi vardır. Arasındaki voltajı kontrol etmeniz önerilir 20 Ve 25 V Kaynağın gerilme mukavemetini ve sertliğini optimize etmek için.
- Hız : Kaynak hızı, malzeme kalınlığına ve kaynak pozisyonuna göre ayarlanmalıdır. Genel olarak, Kaynağın tekdüzeliğini ve mekanik özelliklerini sağlamak için önerilen hız 20 ~ 30 cm/dak..
- Gaz akış hızı : Oksidasyon ve kontaminasyonu önlemek için koruyucu gaz akış hızı 15 ~ 20 l/dk'da kontrol edilmelidir.
3. Smaw Kaynak
- Akım : Akım, kaynağın erime derecesini doğrudan etkiler. Akımın arasında kontrol edilmesi önerilir 100 Ve 150 A, kaynağın düzgün erimesini ve oluşturulmasını sağlamak için.
- Gerilim : Voltaj, kaynak malzemesinin kalınlığına ve kaynak konumuna göre ayarlanmalıdır. Kaynak kalitesini ve mekanik özelliklerini optimize etmek için genellikle 20 ~ 25 V arasındaki voltajı kontrol etmek önerilir..
- Hız : Kaynak hızı 5 ~ 10 cm/dakikada kontrol edilmelidir..
4. Kapsamlı optimizasyon yöntemi
- Taguchi yöntemi : Kaynak parametrelerini Taguchi yöntemiyle optimize etmek, kaynak kalitesini ve verimliliğini etkili bir şekilde artırabilir. Örneğin, Kaynak akımının etkilerini analiz etmek için L9 dikey deney dizisi kullanılır., Kaynak performansındaki voltaj ve hız ve optimal parametre kombinasyonunu belirleyin.
- Gri korelasyon analizi : Gri korelasyon analizi, farklı parametrelerin kaynak performansı üzerindeki etkisini değerlendirmek ve kaynak parametrelerini daha da optimize etmek için kullanılır..
- Genetik algoritma : Genetik algoritma, kaynak kalitesini ve üretim verimliliğini dengelemek için çok amaçlı optimizasyon için kullanılır.
5. İşleme sonrası
- Tavlama tedavisi : Kaynak iç stresi ortadan kaldırmak ve kaynağın sünekliğini ve plastisitesini iyileştirmek için kaynaktan sonra uygun tavlama tedavisi yapılmalıdır..
- Çözüm tedavisi : Çözelti tedavisi, kaynağın mikro yapısını optimize etmek ve mekanik özelliklerini geliştirmek için kullanılır.
6. Notalar
- Temizlik : Kaynak ortamının kirliliğin içerdiğinden emin olun ve malzemenin yüzeyinde oksit ve kirleticileri çıkarın.
- Koruyucu gazı : Uygun kalkan gazını seçin, argon veya helyum gibi, Kaynak sırasında stabilite ve kaynak kalitesini sağlamak için.
- Isı giriş kontrolü : Granüler korozyona ve diğer kaynak kusurlarına yol açan aşırı ısınmayı önlemek için kaynak ısısı girişini kesinlikle kontrol edin.
Yukarıdaki yöntemlerle, Tig, UNS N08825 alaşımının MIG ve Smaw kaynak işlemi parametreleri, kaynak kalitesini ve verimliliğini artırmak için etkili bir şekilde optimize edilebilir.
UNS N08825 Kaynaklı Eklem Kalite Kontrol Standardı
UNS N08825 kaynaklı eklemler için kalite kontrol standartları esas olarak aşağıdaki özelliklere ve standartlara dayanmaktadır.:
- ASTM B705-05 : Bu standart, özellikle nikel alaşımlarından yapılmış kaynaklı boruların spesifikasyonu içindir. (UNS N08825 dahil), Kaynaklı eklemlerin tasarımını kapsayan, malzeme seçimi, kaynak prosedürleri, ve kalite kontrol gereksinimleri.
- ASME BPVC.II.B-2019 : Bu spesifikasyon ASTM B704-07 ile tutarlıdır ve UNS N08825 alaşımlı kaynaklı boruların üretimi için geçerlidir., Kaynaklı derzlerin korozyon direncini ve mekanik özellik gereksinimlerini vurgulamak.
- ISO 5817:2015 : Bu uluslararası standart, kaynaklı eklemlerin kalite kontrolü için genel rehberlik sağlar. Nikel bazlı alaşımlarda füzyon kaynaklı eklemler için geçerlidir, kusurların değerlendirilmesi için yöntemler ve kalite notlarının seçimi.
- ASTM B163 ve ASTM B423 : Bu standartlar kimyasal bileşimi belirtir, Kesintisiz ve kaynaklı borular için mekanik özellikler ve ısıl işlem süreci gereksinimleri, sırasıyla, ve UNS N08825'in üretim uygulaması için teknik destek sağlayın.
- Kaynak İşlem Optimizasyonu : Kaynaklı eklemin kalitesini sağlamak için, Isı girişini kesinlikle kontrol etmek gerekir (1.5-2.5 KJ/mm), Uygun Kaynak Malzemeleri'ni seçin (Ernicrmo-3 gibi), ve ısıdan etkilenen bölgede Embrittlonding riskini azaltmak için TIG veya MIG teknolojisini kullanın.
- Heat sonrası tedavi : Uygun ısı sonrası tedavi (genellikle 600-650 ° C arasında) Mikroyapı optimize etmek ve korozyon direncini iyileştirmek için kaynaktan sonra gereklidir.
- Muayene ve değerlendirme : Kaynaklı eklemlerin performans testi, mekanik özellikler testini içerir, Uygulama gereksinimlerini karşıladıklarından emin olmak için mikro yapı analizi ve korozyon direnç testi.
Özetle, UNS N08825 kaynaklı eklemler için kalite kontrol standartları esas olarak ASTM B705-05 gibi özelliklere dayanmaktadır., ASME BPVC.II.B-2019 ve ISO 5817:2015, korozyon direncini sağlamak için belirli kaynak işlem optimizasyonu ve ısı sonrası tedavi gereksinimleri ile birleştirildiğinde, Kaynaklı eklemlerin mekanik özellikleri ve uzun süreli stabilitesi.
PROOLOSTION KOŞULARI İÇİN PREVENTİF ÖNLEMLER (çatlaklar/gözenekler/füzyon eksikliği, vesaire.)
Çatlaklar gibi kusurları önlemek için, UNS N08825 kaynak işlemi sırasında gözenekler ve füzyon eksikliği, Aşağıdaki önlemler alınabilir:
- Çatlakların önlenmesi :
- Kontrol Kaynak Stresi : Soğutma hızını önceden ısıtarak ve kontrol ederek kaynak stresini azaltın, böylece çatlak riskini azaltmak.
- Uygun kaynak malzemelerini seçin : Kaynak ekleminin mikro yapısını ve mekanik özelliklerini sağlamak için ana malzemeninkine benzer bir bileşime sahip kaynak çubukları veya kaynak kabloları kullanın..
- Kaynak parametrelerini optimize et : Kaynak akımını ayarlayın, Çok hızlı soğutma hızı ve aşırı ısı girişi önlemek için voltaj ve hız.
- Anlatılan muamele : Kalan stresi ortadan kaldırmak ve kaynaklı eklemin performansını artırmak için uygun anlama sonrası ısıl işlemi gerçekleştirin.
- Stomanın Önlenmesi :
- Kaynak yüzeyini temizleyin : Yağ olmadığından emin olun, pas, Kaynak ve kaynak yüzeyinde su veya diğer safsızlıklar, özellikle oluğun her iki tarafında 20-30 mm içinde.
- Doğru koruma gazını seçin : Yüksek saflık kullanın (örneğin 99.996%) Kaynak işlemi sırasında gaz koruma etkisini sağlamak için koruyucu gaz olarak argon.
- Kontrol Kaynak Hızı ve Akım : Çok hızlı kaynak hızının neden olduğu eksik gaz kaçışını önlemek için kaynak hızını ve akımı uygun şekilde azaltın.
- Kaynak çubuklarının ve akının uygun şekilde kurutulması : Nemin neden olduğu hidrojen gözenekliliğinden kaçınmak için kullanmadan önce kaynak çubuklarının ve akının tamamen kurutulduğundan emin olun..
- Markanın önlenmesi :
- Kontrol Kaynak Parametreleri : Düşük akım nedeniyle eksik füzyondan kaçınmak için kaynak akımı ve voltajının yeterli olduğundan emin olun.
- Oluk yüzeyini temizleyin : Kaynak kenarının temizliğini sağlamak için kaynak yapmadan önce oluk yüzeyindeki safsızlıkları iyice temizleyin.
- Kaynak açısını ve hızı ayarlayın : Yanlış açı veya aşırı hız nedeniyle eksik füzyonu önlemek için kaynak açısını ve hızı düzgün bir şekilde ayarlayın.
- Kapsamlı önlemler :
- Uygun kaynak işlemini seçin : Belirli çalışma koşullarına göre uygun kaynak işlemini seçin, kısa ark operasyonu gibi, Kararlı ark ve ark durağı, vesaire.
- Kaynak İncelemesini Güçlendirin : Kaynak işlemi sırasında zaman içinde kusurları tespit etmek ve düzeltmek için katı inceleme yapın.
- Kaynak ortamını optimize et : Kaynak kalitesi üzerindeki havadaki nem ve safsızlıkların etkisini önlemek için kaynak ortamını temiz ve kuru tutun.
Yukarıdaki önlemlerle, çatlaklar gibi kusurlar, UNS N08825 kaynak işlemi sırasında gözenekler ve füzyon eksikliği, kaynak kalitesi ve korozyon direncini sağlamak için etkili bir şekilde önlenebilir..
UNS N08825 KAZANDI PASLAK ISI TEDAVİ İŞLEM GEREKSİNİMLERİ
UNS N08825 nikel bazlı alaşım için elde edilen ısı işlem süreci gereksinimleri aşağıdaki gibidir.:
- Isıl işlemenin gerekliliği :
UNS N08825 nikel bazlı alaşımına göre, Koşun sonrası ısı işlemi genellikle gerekli değildir, Ama belirli durumlarda (tasarım belgeleri veya teknik koşullar gibi), Kalıntı stresi ortadan kaldırmak veya kaynaklı eklemin performansını artırmak için ısıl işlem gereklidir. - Isıl işlem sıcaklığı :
Isı işlemi gerekiyorsa, Ortak sıcaklık aralığı 600-650 ° C'dir, ve belirli sıcaklığın tasarım belgelerine veya ilgili teknik koşullara göre belirlenmesi gerekir.. - Isıl işlem yöntemi :
Isıl işlem genellikle fırında ısıtma yöntemini benimser, ısıtma hızının kontrolü dahil, Tutma zamanı ve soğutma yöntemi, vesaire. Uzun kaynaklar için, Bölümlerde ısıtılabilirler ve yalıtım önlemleri alınabilir. - Isıl işlem amacı :
Isıl işlemenin temel amacı, kaynak artık stresi ortadan kaldırmak ve kaynaklı eklemin yapısını ve özelliklerini iyileştirmektir., böylece korozyon direncinin ve mekanik özelliklerin iyileştirilmesi. - Not :
- Kaynak ısı girişi, 1.5-2.5 Aşırı ısınmayı önlemek için kj/mm², taneler arası korozyona veya kırılgan faz yağışına yol açar.
- Isı işlem sürecinde, Tahıl sınırı karbürlerinin çökelmesini önlemek gerekir, Özellikle duyarlılaşma bölgesindeki ikamet süresi (450-800°C) Çok uzun olmamalı.
- Isıl işlemden sonra kaynağın sertlik değeri, kaynak prosedürü spesifikasyonunun gereksinimlerine uymalıdır.
- Özel Gereksinimler :
- Stres korozyonuna eğilimli ortamlar için (ıslak H2S aşındırıcı ortam gibi), Kaynak sonrası ısıl işlem gereklidir.
- Malzeme özelliklerini izlemek için ısıl işlemden sonra standart korozyon testi yapılmalıdır.
Özetle, UNS N08825 nikel bazlı alaşımın anlatılan sonrası ısıl işlem sürecinin, belirli tasarım belgelerine ve teknik koşullara göre formüle edilmesi gerekir., genellikle 600-650 ° C aralığında gerçekleştirilir, artık stresi ortadan kaldırmaya ve kaynaklı eklemlerin performansını iyileştirmeye odaklanarak.
İlgili endüstri başvuru vakaları (petrol/kimyasal/nükleer enerji, vesaire.)
İşte petrolde bazı uygulama durumları, kimyasal ve nükleer enerji endüstrileri:
- Petrol Endüstrisi :
- Shengli Petrol Mühendislik Şirketi “Petrol Mühendisliği Ekipmanları Yönetiminde Nesnelerin İnterneti Uygulaması” Proje, endüstri gelişimini güçlendiren Nesnelerin İnterneti'nin tipik bir örneği olarak seçildi. 2024 Sanayi ve Bilgi Teknolojisi Bakanlığı tarafından, Petrol Mühendislik Ekipmanları Yönetiminde Nesnelerin İnterneti Teknolojisinin Uygulanmasını Gösterme.
- Guangzhou Petrokimya, 5G+ Bilgi Teknolojisi aracılığıyla Petrokimya Endüstrisinin Güvenliği ve Çevre Koruma Göstergelerini Geliştirdi, Guangdong eyaletinde ve hatta tüm ülkede bir gösteri davası olmak.
- Yokogawa petrol ve gaz endüstrisinde kapsamlı çözümler sunmaktadır, LNG tedarik zincirinden aşağı akış petrol ve gaza kadar, Doğal gaz sıvılaşmasını kapsayan, toplu taşıma, ve yeniden düzenleme.
- Kimyasal endüstrisi :
- Polipropilen borunun uygulanması (PP borusu) kimyasal atık su arıtmasında, kimyasal reaktörler, Aşındırıcı sıvı taşıma ve pompa istasyonu boru hatları, korozyon direnci ve yüksek sıcaklık direnci gibi avantajlarını gösterir.
- Kimya endüstrisinde PPH+FRP kompozit malzemelerin uygulanması, PPH+FRP kuleleri dahil, Depolama tankları ve sıvı koleksiyoncular, kimyasal ekipmanın performansını ve güvenliğini artırdı.
- Xinhua Guangdong Petrokimya ve Xinghuo Silikon gibi şirketler, üretim birimi simülasyonu gibi senaryolara 5G teknolojisi uyguladı, ekipman öngörücü bakım, ve küresel lojistik izleme, Kimya endüstrisinin dijital dönüşümünü teşvik etmek.
- Nükleer enerji endüstrisi :
- Çin’in nükleer enerji endüstriyel internet platformu “Beşinci Global Endüstriyel İnternet Konferansı Entegrasyonu ve İnovasyon Başvuru Örnekleri”, Endüstriyel İnternet platformuna dayalı nükleer enerji dijital dönüşüm uygulamasını göstermek.
- The “Guohe Hayır. 1” Gösteri Projesi 5G teknolojisini başarıyla uyguladı, Nükleer enerji endüstrisine akıllı ve bilgi tabanlı modern şantiye deneyimi sağlamak.
- Nükleer enerji mühendisliği ve test üretiminde AI teknolojisinin uygulanması, akıllı üretim ve kalite kontrolü dahil, Tedarik zinciri yönetimi ve risk önleme, iş verimliliğini ve güvenliğini önemli ölçüde geliştirdi.
ERW SİYAH Borular. Elektrik Direnci Kaynaklı (DÖNÜM) Borular Sıcak Haddelenmiş Rulolardan Üretilmektedir / Yarıklar. Gelen tüm bobinler, kimya ve mekanik özellikleri açısından çelik fabrikasından alınan test sertifikasına göre doğrulanır.. ERW boru soğuk şekillendirilerek silindirik bir şekle dönüştürülür, sıcak şekillendirilmemiş.
Dikişsiz boru, metalin istenilen uzunlukta ekstrüde edilmesiyle üretilir.; bu nedenle ERW borusunun kesitinde kaynaklı bir bağlantı bulunur, dikişsiz borunun kesitinde uzunluğu boyunca herhangi bir bağlantı bulunmazken. Dikişsiz boruda, kaynak veya ek yeri yoktur ve sağlam yuvarlak kütüklerden üretilmiştir.
The 3 boru boyutu elemanları Karbon ve paslanmaz çelik borunun Boyut Standartları (ASME B36.10M & B36.19M) Boru Boyutu Tablosu (Takvim 40 & 80 çelik boru anlamına gelir) Nominal Boru Boyutu Ortalamaları (NPS'ler) ve Nominal Çap (DN) Çelik Boru Ölçü Tablosu (Boyut tablosu) Boru Ağırlık Sınıfı Programı (WGT)
Dikişsiz borular delme işlemi kullanılarak üretilir, içi boş bir tüp oluşturmak için katı bir kütüğün ısıtıldığı ve delindiği yer. Kaynaklı borular, diğer taraftan, Çelik levha veya bobinlerin iki kenarının çeşitli kaynak teknikleri kullanılarak birleştirilmesiyle oluşturulur..
Karbon çelik boru şok ve titreşime karşı oldukça dayanıklıdır, bu da onu suyun taşınması için ideal kılar, yağ & Karayollarının altındaki gaz ve diğer sıvılar. Boyutlar Boyut: 1/8″ ila 48″ / DN6 ila DN1200 Kalınlık: Sch 20, CYBH, 40, XS, 80, 120, 160, XXS Türü: Dikişsiz veya kaynaklı boru Yüzeyi: Astar, Pas önleyici yağ, FBE, 2PE, 3LPE Kaplı Malzeme: ASTM A106B, A53, API 5LB, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 Hizmeti: Kesme, Eğim verme, Diş açma, Kanal açma, Kaplama, Galvanizleme
Tip A- Yeterli kafa alanının mevcut olduğu yerlerde kullanılır. Belirli bir yükseklik arzu edilir. Tip B- Boşluk payının sınırlı olduğu yerlerde kullanılır. Kafa eki tek bir pabuçtur. Tip C- Boşluk payının sınırlı olduğu yerlerde kullanılır. Kafa eki yan yana çıkıntılardır
